PRESSEMITTEILUNGEN

Auf der diesjährigen IFAT 2024 legt BHS-Sonthofen (Stand B4-351/450) als führender Anbieter von Maschinen und Prozesslösungen im Bereich metallhaltiger Verbundstoffe den Messeschwerpunkt auf die Metallrückgewinnung aus metallhaltigen Abfallstoffen wie Elektro- und Elektronikschrott, Müllverbrennungsasche (MVA) und Shredder-Reststoffe aus Automotive Shredder Residue (ASR). Ein zweites Fokusthema ist das effiziente und sichere Recycling von Lithium-Ionen-Batterien.

„Transforming materials into value“ – den maximalen Wert aus unterschiedlichen Stoffen wirtschaftlich hervorbringen – das ist die Mission von BHS-Sonthofen. An seinem Messestand zeigt das Unternehmen auf Themeninseln eindrücklich, wie es dieser Mission zum einen beim Recycling von metallhaltigen Rest- und Abfallstoffen und zum anderen beim Batterierecycling mit tiefgreifendem Verfahrens-Know-how gerecht wird. Ein breites Technologieportfolio, Versuche im hauseigenen Test Center, Anlagenengineering, internationales Projektmanagement und langjährige Erfahrungswerte bilden die Grundlage für innovative, effiziente Recyclinglösungen.

Technologieführer für die Metallrückgewinnung aus metallhaltigen Verbundstoffen

„Als eines der zentralen Branchenthemen sehen wir die sortenreine Rückgewinnung wertvoller Metalle an“, kommentiert Daniel Zeiler, Leiter des Geschäftsbereichs Recyclingtechnik. „In den letzten Jahren hat BHS-Sonthofen stetig in die Weiterentwicklung investiert, um die Metallrückgewinnung aus unterschiedlichsten Aufgabematerialien weiter zu verbessern. Je nach Material bieten wir ein optimiertes, auf die individuellen Anforderungen zugeschnittenes Verfahren sowie die dazu nötigen Kernmaschinen aus eigener Fertigung.“ In der Themeninsel für die Metallrückgewinnung können sich Besucher ein Bild vom Input-Material, dem jeweiligen Aufbereitungsprozess und dem Recyclingergebnis machen.

Als jüngste Referenz dient in diesem Zusammenhang eine bei dem südfranzösischen Unternehmen Envie implementierte Lösung. Envie in Toulouse ist auf das Recycling von Elektro- und Elektronikschrott (WEEE) spezialisiert. Mittels einer komplett neuen Anlage mit einem BHS Vorzerreißer und einem Rotorshredder (Typ RS) hat der Kunde 2023 seine Kapazitäten erweitert und dabei die Output-Qualität und -Menge deutlich verbessert.

Komplettlösungen für effizientes Batterierecycling aus einer Hand

Für die Entwicklung nachhaltiger Energiespeicherlösungen spielt Batterierecycling heutzutage eine Schlüsselrolle. Vor wenigen Jahren hat BHS-Sonthofen ein neuartiges, sicheres Verfahren zum effizienten Recycling von Lithium-Ionen-Batterien entwickelt, das sich inzwischen in mehreren Referenzen im Produktionsmaßstab erfolgreich bewährt hat. Das Mechanisch-Trocken-Verfahren unter Schutzatmosphäre besteht aus den drei Hauptstufen Zerkleinerung, Vakuumtrocknung und Sortierung. Die Trocknung wird durch eine Kondensation zur Elektrolytrückgewinnung und Gasreinigung ergänzt. Die drei Verfahrensstufen haben zwischenzeitlich einen so hohen Reifegrad, dass sie als fertige Standardmodule angeboten werden. Mit dem Verfahren lassen sich wertvolle Rohstoffe wie in Schwarzer Masse konzentriertes Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan zu einem Anteil von mehr als 97% in den Wertstoffkreislauf zurückführen. Auch Wertstoffe wie Aluminium, Kupfer und Eisen lassen sich zu einem hohen Anteil zurückgewinnen. In der Themeninsel können sich Besucher über das Verfahren und die Lösung eingehend informieren.

„Wir sind der einzige Anbieter, der alle wesentlichen Verfahrensschritte beim mechanischen Batterierecycling technologisch abdeckt und deshalb die relevanten Verfahrensmodule aus einer Hand bietet. Kunden profitieren hier von unseren gebündelten Erfahrungen und dem vereinten Verfahrens-Know-how aus Aufbereitungs- und klassischer Prozesstechnik“, erklärt Zeiler. „So greifen wir auf Trocknungstechnologien aus unserem Geschäftsbereich Prozesstechnik zurück, die sonst in der chemischen oder pharmazeutischen Industrie zum Einsatz kommen.“ Die jüngste Referenz ist eine bei der BASF in Schwarzheide im Bau befindliche großtechnische Anlage zur Rückgewinnung von Schwarzer Masse. „Zusammen mit der BASF setzen wir unser drittes Großprojekt in den letzten zwei Jahren erfolgreich um“, so Zeiler. „Diese Erfahrungswerte sorgen beim Kunden für Prozess- und Investitionssicherheit.“

Umfassendes Portfolio an Maschinentechnologien und Anlagen

Für die effektive Aufbereitung sowie Vor- und Nachzerkleinerung von werthaltigen Abfallstoffen bietet BHS-Sonthofen das volle Programm an Maschinentechnologie und Komplettanlagen inklusive Trenn- und Siebtechnik. Die neuste Produktentwicklung für die Vorzerkleinerung ist der RAPAX, ein leistungsstarker, universell einsetzbarer Vorzerreißer, der Design und Funktion miteinander verbindet. Als vielseitige und robuste Maschine eignet sich der RAPAX vor allem für die Aufbereitung von unterschiedlichen Metallfraktionen und E-Schrott sowie Gewerbe- und Industriemüll. In der Vorzerkleinerung von Batterien kommt die Rotorschere vom Typ VR als leistungsstarker Zweiwellenzerkleinerer zum Einsatz. Der Einwellenzerkleinerer Universal-Shredder (NGU) findet in der Vor- und Nachzerkleinerung unterschiedlichster Materialien Anwendung, die sich schneiden lassen, wie zum Beispiel NE-Leichtmetalle, Batterien, Datenträger, Kabel oder Ersatzbrennstoffe. Besonders hervorzuheben ist die Weiterentwicklung von VR und NGU hin zu vollständig inertisierbaren und gasdichten Maschinen – entwickelt speziell für die sichere Zerkleinerung von Batterien.

Für die selektive Zerkleinerung gerade im Bereich von E-Schrott oder leichten Metallschrotten bietet BHS den wartungsarmen und robusten Rotorshredder (RS), der das Aufgabematerial durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte selektiv zerkleinert, aufschließt und abreinigt. Dabei werden Metallbestandteile optimal gelöst und die Stückgrößen gezielt reduziert. Auch der Hochleistungszerkleinerer Rotorprallmühle (RPMX) schließt zuverlässig Feinfraktionen aus vorzerkleinerten, metallhaltigen Materialverbunden auf, entfernt Kabelummantelungen und andere anhaftenden Stoffe von Metallen. Die Verkugelung der Metalle erlaubt eine sortenreine Separation.

Mit der Trenn-, Sortier- und Klassiertechnik rundet BHS den Messeauftritt ab. Die Beteiligung an dem Schweizer Unternehmen RW Recycling World erlaubt es, Technologien und Maschinen aus diesem Bereich in Verfahren von BHS zu integrieren. Das bietet dem Anwender in Prozessen zur Rückgewinnung von sortenreinen Metallfraktionen einen deutlichen Mehrwert.

„Mit der IFAT haben wir als Allgäuer Unternehmensgruppe den internationalen Branchentreff quasi vor der eigenen Haustür. Wir freuen uns darauf, Besuchern aus aller Welt einen Einblick in die Wertschöpfungskette mit Verfahren und Technologien von BHS-Sonthofen zu geben“, sagt Zeiler abschließend.

BHS-Sonthofen auf der IFAT in München: Stand B4-351/450, vom 13. -17. Mai 2024

BHS-Sonthofen liefert an die BASF eine Anlage für die mechanische Aufarbeitung von Lithium-Ionen-Batterien zu Schwarzer Masse. Für BHS ist es bereits die dritte großtechnische Anlage – die erste ist seit über einem Jahr erfolgreich in Betrieb. Kunden profitieren damit von den gebündelten Erfahrungen und dem Know-how des Maschinen- und Anlagenbauers aus dem Allgäu – und gewinnen dadurch mehr Investitionssicherheit.

„Im Zeitraum von etwas mehr als zwei Jahren haben wir im Bereich Batterierecycling neben zwei Pilot- auch zwei Großanlagen in Europa realisiert. Mit dem nun dritten Großprojekt erreichen wir einen hohen Reifegrad eines noch sehr jungen, neuartigen Recyclingverfahrens“, kommentiert Daniel Zeiler, Vice President im Geschäftsbereich Recyclingtechnik bei BHS-Sonthofen. „Dass wir mit der BASF einen weiteren renommierten und innovativen Kunden gewinnen konnten, macht uns besonders stolz.“

Ende Juni 2023 eröffnete die BASF gemeinsam mit Partnern und Kunden feierlich Europas erstes gemeinsames Zentrum für Batteriematerialproduktion und Batterierecycling. Ein bedeutender Baustein ist die von BHS gelieferte Anlage zur mechanischen Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien, die als ein Schritt gilt, um den Kreislauf in der europäischen Batteriewertschöpfungskette und Rohstoffversorgung zu schließen – und den CO₂-Fußabdruck zu reduzieren.

Die Anlage, deren Inbetriebnahme für 2024 geplant ist, verfügt über eine Verarbeitungskapazität von 15.000 Tonnen ausgedienter Lithium-Ionen-Batterien und Abfälle aus der Batterieproduktion pro Jahr. BASF errichtet die Anlage im brandenburgischen Schwarzheide, wo BASF bereits Kathodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien herstellt. Die in der Anlage hergestellte Schwarze Masse enthält wertvolle Metalle wie Nickel, Kobalt und Lithium, die in einem weiteren Verarbeitungsschritt bei BASF chemisch extrahiert und dadurch der Produktion neuer Batteriematerialien zugeführt werden.

Recyclinganlage entspricht den hohen Sicherheitsstandards der Chemieindustrie

BHS-Sonthofen und die BASF profitieren gleichermaßen von der umfassenden Zusammenarbeit. „Die Anlage in Schwarzheide wird nach höchsten Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsstandards gebaut. Um die hohen Anforderungen unseres Kunden zu erfüllen, haben wir für unsere Maschinen und Komponenten in enger Abstimmung mit BASF konstruktive Lösungen erarbeitet“, erklärt Daniel Zeiler die Ergebnisse des ersten Jahres der Zusammenarbeit.

Knut Zöllner, Senior Vice President bei BASF, bestätigt: „Mit BHS-Sonthofen haben wir einen Partner gewählt, der die Welten der klassischen Recyclingtechnik und der chemischen Prozesstechnik besonders gut vereint und mit seiner Erfahrung die BASF gut komplementiert.“

Besonders guter Materialaufschluss

2020 stellte BHS-Sonthofen erstmals ihr innovatives und sicheres Verfahren zum Recycling von Lithium-Ionen-Batterien vor. Das mechanische Verfahren besteht aus den Hauptstufen Zerkleinerung, Trocknung und Siebung. Die Zerkleinerung erfolgt zweistufig und ermöglicht einen besonders guten Materialaufschluss, wobei die Schwarze Masse als Hauptprodukt erhalten wird. Hierbei werden hohe Rückgewinnungsquoten in Abhängigkeit der Kundenanforderungen bei gleichzeitig bester Qualität erreicht. Der durchgängig gasdichte Prozess vom Schredder bis zum Trockner, in dem die Elektrolyte verdampfen, erfüllt die Anforderungen an Anlagensicherheit und Umweltverträglichkeit der BASF.

Vakuumtrockner von BHS extrahiert Elektrolyte

Herzstück der Anlage ist der Vakuumtrockner vom Typ HTC, der die zerkleinerten Batterien im nächsten Schritt langsam erhitzt. BHS greift auch hier auf hauseigene Technologien und Expertise zurück: Mit dem Geschäftsbereich „Process Technology“ ist das Unternehmen ein weltweit führender Anbieter von prozesstechnischen Komponenten und Systemen für die chemische, pharmazeutische und Lebensmittelindustrie.

Beim Erhitzen verdampft das nach der Zerkleinerung übrigbleibende Elektrolyt, während das Material schonend homogenisiert und autogen weiter aufgeschlossen wird. Über die mehrstufige Kondensationseinheit lassen sich die Elektrolytbestandteile zurückgewinnen. Als Schlüsselelement dieses innovativen Recyclingverfahrens lieferte BHS den Vakuumtrockner auch bereits an Marktbegleiter und Kunden mit Großanlagen zum Batterierecycling.

In den zurückliegenden zwei Jahren hat BHS-Sonthofen die in dem Verfahren eingesetzten Technologien und Prozessparameter hinsichtlich Materialauswahl, Arbeitssicherheit und Wartungsfreundlichkeit weiter optimiert. „Beispielsweise gestaltet sich die Bedienung der Schredder noch einfacher und sicherer. Durch einen verbesserten Zugang lassen sich die Maschinen auch einfacher reinigen und warten“, so Zeiler. Außerdem konnte BHS wertvolle Betriebserfahrung aus den bereits realisierten Pilot- und Großanlagen hinsichtlich der Skalierung in das Projekt in Schwarzheide einfließen lassen.

„Das Batterierecycling ist eine zentrale Voraussetzung, um die Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen und Quotenvorgaben der EU zu erfüllen“, kommentiert Zeiler abschließend. „Wir beobachten derzeit weltweit massive Investitionen in das Batterierecycling. Gleichzeitig verbessert sich die Recyclingtechnologie kontinuierlich. Das Verfahren von BHS-Sonthofen hat sich dabei inzwischen in der Praxis mehr als bewährt.“

Bei BHS-Sonthofen stellt sich der Geschäftsbereich Recyclingtechnik neu auf: Daniel Zeiler übernimmt die Leitung des Bereichs. Alfred Weber, der den Vertrieb im Recyclingsegment des Unternehmens seit 2007 erfolgreich leitete, verabschiedete sich mit dem Jahreswechsel in den Ruhestand.

Alfred Weber hat bei BHS-Sonthofen einige Meilensteine miterlebt: Als er vor 20 Jahren im Vertrieb bei BHS anfing – damals noch im Vertriebsbereich Baumaschinen und Sondermischtechnik – steckte der Recyclingbereich des Unternehmens noch in den Kinderschuhen. Ab 2007 verantwortete Weber den Vertrieb für den Bereich. „Die Herausforderung bestand zunächst darin, das Vertriebsnetz für Recyclingmaschinen und Lösungen von Grund auf aufzubauen. Damals ging es um Maschinen und Anlagen mit Prallzerkleinerung, die bereits zur Aufbereitung von metallhaltigen Reststoffen eingesetzt wurden. Erst Jahre später kamen die reißende und schneidende Technik hinzu“, berichtet der gelernte Chemiefacharbeiter und Verfahrenstechniker. Mittlerweile bietet BHS komplette Anlagenlösungen, inklusive Steuerung und Sortiertechnik aus einer Hand an. Innovative Verfahren, wie das Aufbereiten von Lithium-Ionen-Batterien, entwickelte BHS selbst – und trifft dabei den Puls der Zeit. „Herr Weber hat einen entscheidenden Beitrag dazu geleistet, dass BHS heute ein fester Begriff in der Recyclingbranche ist. Wir danken ihm herzlich für seine Arbeit und sein Engagement in den letzten zwei Jahrzehnten“, fasst Dennis Kemmann, Geschäftsführer von BHS-Sonthofen Herrn Webers Laufbahn im Unternehmen zusammen.

BHS weiter auf Wachstumskurs mit Recyclingexperte Daniel Zeiler

BHS in diesem Marktsegment weiter zu etablieren wird künftig die Aufgabe von Daniel Zeiler sein. Der 48-jährige Rheinländer ist dem Maschinen- und Anlagenbau in der Recyclingbranche seit über 20 Jahren eng verbunden. Er war mehr als zehn Jahre in leitender Position bei einem internationalen Konzern im Bereich Schrottrecycling tätig und leitete zuletzt fünf Jahre den Vertrieb bei einem mittelständischen Anlagenbauer im Bereich Kunststoffrecycling. Seit September 2022 ist Zeiler nun in Sonthofen. „Wir haben spannende Aufgaben bei BHS: die neuen Marktsegmente, wie beispielsweise im Bereich Batterierecycling, weiter aufzubauen und gleichzeitig mit den etablierten Produkten, wie etwa den Verfahren zur Feinaufbereitung von metallhaltigen Abfällen, zu wachsen. In dieser Schnittmenge an bewährten Produkten und neuen Ideen sehe ich großes Potenzial – und bei BHS das erforderliche Know-how und den Innovationsgeist, um neue Lösungen für die Branche zu entwickeln“, freut sich Daniel Zeiler über seinen Wechsel zur BHS.

Zukunftsgerichtete Strategie und neuer Ansprechpartner – bei garantierter Kontinuität

In den letzten Jahren gab es einige Neuerungen bei BHS-Sonthofen. Dazu gehörte die Fokussierung auf einzelne Geschäftsbereiche, die nun noch stärker auf die spezifischen Bedürfnisse der jeweiligen Zielgruppen abgestimmt sind, aber auch die konsequente Ergänzung des Produkt- und Leistungsportfolios. Die Leitung des Geschäftsbereichs Recyclingtechnik übernimmt nun Zeiler, der in seiner Position die Verantwortung für die Bereiche Vertrieb, Projektierung, Prozessentwicklung und das Test Center vereint. „Wir freuen uns, mit Herrn Zeiler einen Kollegen gewonnen zu haben, der mit viel Freude und großem Engagement die Kontinuität im Geschäftsbereich Recyclingtechnik wahrt und gleichzeitig mit uns die Marktposition von BHS weiter ausbaut“, kommentiert Dennis Kemmann die Wahl des neuen Vice President im Recyclingsegment des Unternehmens.

„Als Teil eines starken Teams mit flachen Hierarchien freue ich mich darauf, die Erfolgsgeschichte von BHS fortzuschreiben. Die Nähe zu den Bergen ist ein klarer Standortvorteil“, erklärt Zeiler, der in seiner Freizeit gerne dem Bergsport nachgeht, seine Entscheidung für die neue Stelle mit einem Augenzwinkern. Alfred Weber bestätigt die positive Arbeitsatmosphäre und blickt dankend auf seine Zeit bei BHS zurück: „Es war eine gute Zeit: die tollen Kollegen, Kunden und Partner, die kurzen Entscheidungswege und ein Arbeitgeber, der meine Weiterentwicklung immer unterstützt hat. Ich konnte bei BHS viel vorantreiben in den letzten 20 Jahren – jetzt ist es aber an der Zeit stattdessen meine Harley zu bewegen.“

BHS-Sonthofen bietet erstmals zwei Recyclingmaschinen für die Aufbereitung von potenziell gefährlichen Wert- und Abfallstoffen unter Schutzatmosphäre an. Der Universal-Shredder (Typ NGU) und die Rotorschere (Typ VR) sind die ersten Maschinen dieser Art, die künftig auch in inertisierbarer Ausführung erhältlich sind. Auf Basis dieser beiden Zerkleinerer haben die Experten für Recyclingtechnik ein neues, effizientes Verfahren entwickelt, bei dem Sicherheit an erster Stelle kommt.

Abfallmaterialien enthalten oft wertvolle und knappe Rohstoffe. Durch Recycling lassen sich diese Ressourcen schonen und Materialkreisläufe schließen. Was aber, wenn die Verarbeitung der Ausgangsmaterialien eine Gefahr für Mensch und Umwelt darstellt? Bei Nichtbeachten dieser Risiken drohen Brände, Explosionen oder gefährliche Gasaustritte. Darüber hinaus enthalten einige Materialien gefährliche Chemikalien, zum Beispiel giftige Fluor- und Schwefelsäuren, deren Dämpfe mit schwerwiegenden, gesundheitlichen Folgen verbunden sind. Eine Lösung besteht in inertisierbarer Technik, die Recycling unter Schutzatmosphäre erlaubt. Für das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien entwickelten die Verfahrensexperten von BHS-Sonthofen nun erstmals zwei Zerkleinerungsmaschinen – die Rotorschere vom Typ VR 0912 als Zweiwellenzerkleinerer für die Vorzerkleinerung größerer Batteriemodule und  packs sowie den Universal-Shredder vom Typ NGU 0513 als Einwellenzerkleinerer für die zweite Zerkleinerungsstufe mit Batteriezellen, die während des Zerkleinerungsprozesses komplett unter Stickstoff arbeiten.

Mit 12 bis 18 Tonnen Maschinengewicht sind die inertisierbaren Zerkleinerer von BHS-Sonthofen in ihrer neuen Funktion und Größe einzigartig auf dem Gebiet des industriellen Recyclings. „Die Herausforderung bestand darin, die Zerkleinerungsmaschinen nicht einfach nur abzudichten“, erklärt Manuel Huber, verantwortlicher Konstrukteur für den NGU 0513, die veränderten Anforderungen an die Maschinen, „sondern auch die Flexibilität und Robustheit der Maschinen im Einsatz und bei der Wartung weiterhin zu gewährleisten.“

Verbesserte Sicherheit bei gleichbleibender Funktionalität

Jede einzelne Schraube und jedes Bauteil, vom Trichter über den hydraulischen Nachdrücker bis zu Rahmen und Gehäuse, mussten während des Konstruktionsprozesses auf Dichtheit überprüft werden. „Am Ende war keine Schraube mehr an ihrem ursprünglichen Platz.“, weiß Kai Grosch, Leiter Konstruktion der Zerkleinerungstechnik bei BHS-Sonthofen, „Ausgewählte Komponenten wurden als integrales Schweißbauteil neu konstruiert, statt es aufwendig mit Dichtungen zu verschrauben.“ Das wirkt sich auch auf die Instandhaltung der Maschinen aus. Statt Verschleißteile wie bisher von außen auszutauschen, erfolgt die Wartung in kontaminierten Bereichen nun über eine vorgelagerte Klappe.

Sicherheit durch Spezialdichtungen

Eine besondere Herausforderung stellte die Wahl der Dichtungsmaterialien dar. Herkömmliche Dichtungsmaterialien bieten nicht ausreichenden Schutz und Beständigkeit bei aggressiven Säuren. Schließlich gelang es den Ingenieuren von BHS mit speziellen Dichtungswerkstoffen eine vielversprechende Alternative zu den bislang üblichen Materialien zu finden. Hochwertige Spezialkunststoffe, die gleichzeitig säureresistent sind und das große Gewicht der Maschinen tragen können, sichern zusätzlich die Konstruktion der einzelnen Verbundteile.

Während des gesamten Zerkleinerungsprozesses überwachen Sensoren die Stabilität der Stickstoffatmosphäre. Eine invasiv montierte Kamera an der Rotorschere ermöglicht außerdem eine frühe Reaktion bei möglichen Gefahrensituationen. Im Falle eines Lecks lassen sich beide Maschinen als letzte Schutzmaßnahme innerhalb weniger Sekunden vollständig mit Wasser fluten. Bei all den Veränderungen bieten die inertisierbaren Zerkleinerer die gleiche Leistung und Funktionalität wie die bewährten Standardmaschinen.

Eine Chance für sicheres Batterierecycling

Im ersten Schritt des Recyclingprozesses unter Schutzatmosphäre wird das Eingangsmaterial durch eine Schleuse in den dichten Bereich geleitet. Die Vorzerkleinerung übernimmt die BHS Rotorschere (VR). Dieser langsam laufende, drehmomentstarke Zweiwellenzerkleinerer verarbeitet mit seinen ineinandergreifenden Messern in Normalausführung zuverlässig sperrige Stoffe, von Industrie-, Gewerbe-, Haus- und Sperrmüll bis hin zu elastischem Aufgabegut, wie Ersatzbrennstoffe (EBS), Reifen und Textilien. Im zweiten Zerkleinerungsschritt bringt der Universal-Shredder (NGU), ein schnelllaufender Einwellenzerkleinerer, das vorgeschredderte Material auf die gewünschte Zielgröße.

Bislang hat BHS-Sonthofen die Maschinen speziell für das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien intensiv getestet. Grundsätzlich ist ein vielseitiger Einsatz bei toxischen Abfällen und Gefahrstoffen, von Shredding-Mixing-Pumping (SMP) bis zu chemischem Sondermüll, unter Schutzatmosphäre möglich. Dazu werden gegebenenfalls die Dichtungswerkstoffe dem Aufgabematerial angepasst.

BHS-Sonthofen hat ihre bewährte Rotorprallmühle mit neuem Hämmerdesign und Wartungskonzept auf den Markt gebracht. Der Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle kommt im Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen und industriellen Abfällen für die Feinaufbereitung zum Einsatz. Kunden profitieren von deutlich besserer Output-Qualität, einfacherer Wartung und höherer Maschinenverfügbarkeit.

Die Rückgewinnung wertvoller Metallkonzentrate aus unterschiedlichen Verbundstoffen und industriellen Abfällen stellt eine Herausforderung dar. Gerade bei der Feinaufbereitung erzielen Anwender mit der BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMX seit vielen Jahren gute Ergebnisse. Die Maschine ist ein Hochleistungs-Zerkleinerer mit weltweit einzigartigem Schlägerrotor, der kombiniert mit einer verzahnten Ringpanzerung eine besonders intensive Beanspruchung des Aufgabeguts bewirkt. Mit der Rotorprallmühle lassen sich unterschiedlichste metallhaltige Reststoffe verarbeiten – auch Stoffe wie Edelstahl und Kabellitzen, die bisher als problematisch galten.

Hämmerdesign neu gedacht

Im Vergleich zu früheren Versionen der Maschine hat BHS das Design der stabilen, hufeisenförmigen Hämmer weiter optimiert und gleichzeitig die Festigkeit der Hämmer erhöht. „In das neue Design sind die Ergebnisse und Erkenntnisse der unterschiedlichsten Versuche aus den vergangenen Jahren eingeflossen“, sagt Manuel Huber, der die Konstruktion der Maschine bei BHS-Sonthofen verantwortet. „Wir haben untersucht, wie sich geometrische Veränderungen an den Hämmern auf den Output auswirken. Unsere Versuche zeigen, dass mit einer breiteren Vorderseite der Hämmer Aufschluss und Verkugelung des jeweiligen Materials deutlich besser ablaufen und damit die Output-Qualität deutlich steigt“, erklärt Huber weiter.

Kunden profitieren daher von einer noch besseren Output-Qualität bei gleichzeitig geringerem Verschleiß. Bei kritischem Material impliziert diese erhöhte Output-Qualität gleichzeitig eine bessere Durchsatzleistung, da die Anzahl an Durchläufen durch die Maschine reduziert werden kann.

Neues Konzept sichert effektive Wartung

In Verbindung mit dem stabileren, robusten Hämmerdesign gewährleistet ein neues Wartungskonzept dem Kunden höhere Maschinenverfügbarkeit und eine einfachere und effektivere Wartung. „Für den Austausch der festsitzenden, gusseisernen Schlaghämmer wurden ein als Dorn bezeichnetes Spezialwerkzeug zum Herauslösen der Hämmer sowie ein Lastaufnehmerhaken in das Design integriert. Im Vergleich zum bisherigen Vorgehen kann der neue Lastaufnehmerhaken in den Hammer eingehakt werden, um diesen per Kran leicht heraus- oder hineinzuheben. Das Personal muss den Hammer nun nicht mehr extra anheben, was die körperliche Belastung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter reduziert“, so Huber.

Mit dem neuen Design und Wartungskonzept bietet die langlebige BHS Rotorprallmühle dem Kunden Investitionssicherheit und ideale Voraussetzungen für Nachzerkleinerung und Feinaufbereitung metallhaltiger Fraktionen. BHS-Sonthofen setzt mit der Rotorprallmühle einen Maßstab in der Recyclingindustrie. Als Technologieführer für das Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen kann das Unternehmen verschiedene Verfahren in seinem Test Center im Produktionsmaßstab über Versuche abbilden und individuell an die jeweiligen Kundenanforderungen anpassen.

Die Rotorprallmühle vom Typ RPMX gehört zu den Exponaten von BHS-Sonthofen auf der IFAT: Stand B4-351/450 in München vom 30. Mai bis 3. Juni 2022.

Als Technologieführer für das Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen und industriellen Abfällen legt BHS-Sonthofen auf der diesjährigen IFAT (Stand B4-351/450) den Fokus auf die Feinaufbereitung von metallhaltigen Reststoffen – beispielsweise aus der Automobilverwertung oder Elektro- und Elektronikschrott. Einen zweiten Schwerpunkt bildet das in verschieden Referenzen erprobte Verfahren zum Recycling von Lithium-Ionen-Batterien. Als Exponate präsentiert BHS passend dazu die Rotorprallmühle mit neuem Hämmerdesign, einen Horizontaltrockner sowie einen Trenntisch.

Das Ziel ist klar: wertvolle Ressourcen zurückgewinnen. Dazu investiert die Unternehmensgruppe aus Sonthofen kontinuierlich in zukunftsweisende Technologien und neuartige Prozesslösungen, mit denen Kunden vor allem beim Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen und industriellen Abfällen das Maximum an Wert herausholen. Beim Messeauftritt von BHS auf der IFAT 2022 steht die Feinaufbereitung von verschiedenen metallhaltigen Reststoffen im Vordergrund, wie zum Beispiel aus der Automobilverwertung (ASR), E-Schrott aber auch Müllverbrennungsasche (MVA). „BHS-Sonthofen hat mit umfangreichen Tests sein Verfahren zur Feinaufbereitung weiterentwickelt und so die Output-Qualität weiter verbessert“, erklärt Daniel Weber, Leiter des Geschäftsbereichs Recycling & Umwelt. „Das Verfahren funktioniert unter Berücksichtigung von materialspezifischen Anforderungen für ASR genauso wie zur Feinaufbereitung sämtlicher weiterer metallhaltiger Materialien wie Elektro- und Elektronikschrott oder Kabelreste.“

Neues Hämmerdesign der Rotorprallmühle – höhere Output-Qualität

Herzstück des Verfahrens zur Feinaufbereitung ist die Rotorprallmühle, die BHS mit neuem Hämmerdesign auf der Messe präsentiert. Die Rotorprallmühle vom Typ RPMX ist ein auf seinem Gebiet einzigartiger Hochleistungs-Zerkleinerer, der mit seinem Schlägerrotor und der speziellen Ringpanzerung Maßstäbe in der Feinaufbereitung und Metallrückgewinnung setzt. Die Maschine trennt zuverlässig Materialverbunde und entfernt Kabelummantelungen und andere an Metallen anhaftende Stoffe. Das neue Hämmerdesign der Rotorprallmühle optimiert den Aufschluss und die Verkugelung des Outputs deutlich – bei gleichzeitig geringerem Verschleiß. Durch die verbesserte Output-Qualität sind weniger, beziehungsweise kürzere Durchläufe nötig, weswegen die Durchsatzleistung höher ist. Zudem stellt BHS ein neues Wartungskonzept für die Maschine vor, das Wartungs- und Inspektionsarbeiten durch den Betreiber vereinfacht und in Kombination mit dem neuen Hämmerdesign für eine hohe Maschinenverfügbarkeit sorgt.

Erprobtes, innovatives Recyclingverfahren für Lithium-Ionen-Batterien

Einen zweiten Schwerpunkt setzt das Unternehmen beim Recycling von Lithium-Ionen-Batterien. BHS hat hierzu eine mechanische Komplettlösung entwickelt, deren Fokus auf einer hohen Rückgewinnungsquote der enthaltenen Ressourcen liegt. Das Verfahren wurde bereits weltweit in bestehenden Referenzanlagen bei renommierten Kunden erprobt. Dank des durchgängig inerten Prozesses vom Zerkleinerer bis zum Trockner lassen sich Gefahren wie Brände oder das Austreten von giftigen Gasen vermeiden. Messebesucher erwartet auf der IFAT der Horizontaltrockner vom Typ HTC 140, der bei diesem Verfahren zum Einsatz kommt. Im Prozess setzt der Trockner ein Vakuum an und heizt die vorzerkleinerten Batterien auf, um potenziell toxische Bestandteile sicher zu verdampfen. Nach der Trocknung geht keine Gefahr mehr von den zerkleinerten Batterien aus.

Trenntechnik und Vorzerreißer runden Messeauftritt ab

Aus dem neuen Technologiebereich Trenn-, Sortier- und Klassiertechnik wird am Messestand ein Trenntisch von BHS und RW Recycling World zu sehen sein. An dem Schweizer Unternehmen ist BHS-Sonthofen seit 2021 beteiligt. Die Kooperation erlaubt es, Produkte aus der Trenn-, Sortier- und Klassiertechnik in Verfahren von BHS zu integrieren, um Lösungen aus einer Hand anzubieten – so zum Beispiel bei dem Feinaufbereitungsverfahren. Mit der dadurch erweiterten Wertschöpfungstiefe und Verfahrenskompetenz hat die Unternehmensgruppe aus Sonthofen ihre Position als Technologieführer für das Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen und industriellen Abfällen weiter gestärkt.

Mit dem virtuell ausgestellten Vorzerreißer RAPAX rundet BHS den Messeauftritt ab. Die im vergangenen Jahr auf den Markt gekommene, leistungsstarke Maschine ist universell einsetzbar: Sie eignet sich in ihren unterschiedlichen Ausführungen zur Aufbereitung von Metallfraktionen, Gewerbe- und Industriemüll sowie zur Verarbeitung von Bauschutt. Mit der Maschine verbindet BHS Design und Funktion und hebt die Vorzerkleinerung auf ein neues Level.

BHS-Sonthofen auf der IFAT: Stand B4-351/450 in München vom 30. Mai bis 3. Juni 2022

Feldreste und Bioproduktionsabfälle werden in Deutschland immer wichtiger für eine nachhaltige Biogasproduktion. 10.000 Kilometer weiter südöstlich erfüllen Produktionsreste von Ananas, Banane und Mango denselben Zweck. Auf den Philippinen betreibt Dole Inc., der weltweit führende Anbieter von Frischobst, zusammen mit Vertragspartner METPower erfolgreich eine Biogasanlage. Das deutsche Unternehmen MEBA Biogas hat die komplette Einbringtechnik geliefert. Einen Teil davon bildet die Zerkleinerungs- und Zerfaserungstechnik von BHS-Sonthofen.

2,9 Megawatt Energie erzeugt die Biogasanlage allein in Surallah, einem der beiden Produktionsstandorte der Firma Dole für Fruchtkonserven und -säfte. Zusammen mit einer geplanten weiteren Anlage im nahe gelegenen Polomolok möchte das Unternehmen künftig rund acht Megawatt erzeugen. Damit das gelingt, benötigt Dole neben Fermentern und Speichertanks auch entsprechende Technik für eine effektive Substrataufbereitung. Ananasreste, der Hauptrohstoff für die lokale Biogasproduktion, weisen einen hohen Energieanteil auf. Um den Mikroorganismen in der Anlage die Nährstoffaufnahme zu erleichtern, müssen die Reste jedoch zerfasert werden – so ergibt sich eine stabile und effiziente Gasproduktion.

Fermentfreundliche Aufbereitung

METPower Venture Partners, der philippinische Vertragspartner von Dole für den Bau der Biosgasanlage, beauftragte die Lipp GmbH aus Tannhausen mit der Umsetzung von u.a. Fermentern und Tanks.

MEBA Biogas hat die komplette Einbring- und Aufbereitungstechnik geliefert. Seit über zehn Jahren ist MEBA Biogas der exklusive Vertriebspartner von BHS-Sonthofen und hat die meisten Biogrinder weltweit installiert. Im August 2021 nahm ein Biogrinder vom Typ RBG 08 in Surallah den Betrieb auf und sorgt seither erstmals für die Zerfaserung von Ananasresten. Das Nördlinger Unternehmen MEBA Biogas arbeitet auch eng mit Biogasexperte Lipp zusammen. „Dank unserer langjährigen Partnerschaft mit beiden Unternehmen konnten wir zeitnah eine leistungsstarke Lösung für die fermentfreundliche Aufbereitung der Rohstoffe bereitstellen“, erläutert Leo van Bree, Geschäftsführer der MEBA Biogas GmbH.

„Mit den jetzigen Reststoffen kann der Biogrinder RBG 08 bis zu 40 Tonnen pro Stunde verarbeiten, und das möglichst energieeffizient“, betont Reinhold Jäger, Sales Manager des Geschäftsbereichs Recycling und Umwelt bei BHS-Sonthofen. Der Lieferumfang von MEBA Biogas umfasst neben dem Biogrinder auch eine Schneckenkonstruktion sowie die Steuerung.

Vorgehen nach Plan

In Deutschland werden unter anderem Silage, Stroh und Gras mit dem Biogrinder zerfasert. Der erfolgreichen Inbetriebnahme auf den Philippinen liegen mehr als 200 Installationen als Erfahrung zu Grunde. Des Weiteren wurden nach der Inbetriebnahme erfolgreiche Versuche mit Bananen und Wasserhyazinthen durchgeführt. Mit hervorragendem Ergebnis: „Der Zerfaserer verarbeitete diese Rohstoffe so zuverlässig wie heimische Materialien“, erklärt Leo van Bree.

Der störstoffresistente Biogrinder lässt sich mit zwei, drei oder vier Hämmern pro Ebene ausstatten und das auf bis zu zwei Ebenen in Hardox- oder Edelstahlausführung. Ein Umbau oder Werkzeugwechsel ist mit wenigen Handgriffen möglich.

Für die zweite im Bau befindliche Biogasanlage für Dole in Polomolok rechnet der Betreiber METPower mit einer Inbetriebnahme noch Anfang 2022 – und wird auch hier die gleiche Einbringtechnik inkl. Biogrinder einsetzen. „Wir freuen uns, die gute Zusammenarbeit mit allen Beteiligten fortzusetzen“, so Leo van Bree weiter. „Die nachhaltige Biogaserzeugung auf den Philippinen steht dank dieser Kooperation auf einem festen Fundament.“

BHS-Sonthofen kann künftig Versuche zum Recycling von Batterien in seinem Test Center durchführen. Die Testläufe nutzt BHS, um sein auf Lithium-Ionen-Batterien ausgelegtes Recyclingverfahren an die individuellen Anforderungen der Kunden anzupassen. Dank eines ausgeklügelten Sicherheitssystems genehmigte die zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) die Durchführung der Versuche.

Versuche mit unterschiedlichen Aufgabematerialien bilden für BHS-Sonthofen auch beim Recycling von Lithium-Ionen-Batterien eine wichtige Grundlage. Anhand der Ergebnisse lässt sich die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens berechnen und die einzelnen Maschinenkomponenten optimal auf individuelle Kundenanforderungen anpassen. Lithium-Ionen-Batterien zu recyceln ist allerdings ein heikles Unterfangen: Selbst bei vollständig entladenen Batterien besteht immer ein gewisses Restrisiko, dass es bei der Zerkleinerung zu einem Kurzschluss im Inneren der Batteriezelle kommt, der einen schwer löschbaren Brand auslöst. Zudem entstehen während des Prozesses hochgiftige Stoffe, wie extrem ätzende Flusssäure.

Redundante Sicherheitsmaßnahmen für minimierte Risiken

Um die Sicherheit der Testanalage zu garantieren und Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu schützen, entwickelte BHS-Sonthofen in Zusammenarbeit mit TÜV Süd und der ZÜS ein ausgeklügeltes Sicherheitskonzept: Zunächst kontrolliert BHS, dass die zu zerkleinernden Batterien auch tatsächlich vollständig tiefenentladen sind. Nur wenn die Restspannung und der optische Zustand der Batterien bei der Eingangsprüfung stimmen, werden sie der Zerkleinerung zugeführt. Zum Einsatz kommen eine Rotorschere (Typ VR) zur Vorzerkleinerung und ein Universal-Shredder (Typ NGU) für den Hauptaufschluss des Materials, was zum Vorkonditionieren für die nachgeschalteten Aufbereitungsschritte wie Trocknen sowie Klassieren und Sortieren notwendig ist. Beide Zerkleinerungsmaschinen sind gasdicht ausgeführt und werden mit Stickstoff geflutet. Drucksensoren und Durchflussmesser überwachen den Zufluss von Stickstoff. Weitere Sensoren im Inneren der beiden Maschinen prüfen zusätzlich den Restsauerstoffgehalt. Somit wird das potenzielle Brandrisiko minimiert. Temperatur- und weitere Drucksensoren in den Zerkleinerern überwachen den Prozess selbst. Bei einem plötzlichen Druckanstieg reagiert die Steuerung und bricht den Zerkleinerungsprozess automatisch ab. Sollte es etwa durch Kurzschlüsse oder spontane Umpolungen in den Batteriezellen dennoch zu einem Brand kommen, lassen sich die Maschinen komplett mit Wasser fluten. Damit in einem solchen Fall sichergestellt ist, dass kein kontaminiertes Wasser in die Umwelt gelangt, stehen beide Maschinen in einer Wanne. Diese würde dann Löschwasser und austretendes Material auffangen.

Schutz von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern im Fokus

Auch für die Aufbewahrung und den Transport des zerkleinerten Batteriematerials hat BHS Vorkehrungen getroffen, damit Mitarbeitende so wenig wie möglich in Kontakt mit dem Material kommen. So fallen beispielsweise die geschredderten Batterien in UN-zertifizierte Fässer, die während des Versuchs hydraulisch an die Maschine angekoppelt werden. Die Maschinen besitzen zudem ein hydraulisches Schiebersystem, um Kontaminationen der Umgebung zu vermeiden. Alle Mitarbeitenden tragen eine entsprechende Persönliche Schutzausrüstung (PSA). Bei jedem Versuch ist zudem die Werksfeuerwehr anwesend. „Redundanzen bei den Sicherheitsvorkehrungen sind bei einem Gefahrenstoff wie Batterien Pflicht“, erläutert Steffen Hinderer, Director Process Development bei BHS-Sonthofen. „Wo Sicherheitsmaßnahmen möglich waren, haben wir diese zum Schutz vor Fehlern, Ausfällen und Manipulationen in unseren Prozess eingebaut.“

Erfolgreiche Zusammenarbeit von Sicherheitsbeauftragten, Technikexperten und Behörden

Die offizielle Zulassung des Test Centers für Zerkleinerungsversuche mit Lithium-Ionen-Batterien war kein einfacher Prozess, wie Steffen Hinderer erklärt: „Es war anfangs gar nicht klar, welche Gefahrenstoffe entstehen und wie die beim Prozess entstehenden Abgase zusammengesetzt sind. Auch um herauszufinden, wie oft zum Beispiel ein Filterwechsel der Abgasreinigung nötig sein würde, mussten wir uns erste Versuche vorab genehmigen lassen – selbstverständlich haben wir auch dabei bereits penibel auf die Sicherheit von Mensch und Umwelt geachtet und jeden einzelnen Test mit den Behörden abgestimmt.“ Insgesamt arbeitete BHS bei dem gesamten Verfahren eng mit TÜV Süd und der ZÜS zusammen. Die ZÜS übernimmt einmal im Jahr die Kontrolle und prüft eventuelle Anpassungen im Prozess – etwa wenn BHS künftig auch Versuche mit Feststoffbatterien durchführen will.

Das britische Recyclingunternehmen Recycling Lives betreibt eine von BHS-Sonthofen geplante und realisierte Recyclinganlage – konzipiert für die Verarbeitung verschiedener Materialien wie Automotive Shredder Residue (ASR), Elektro- und Elektronikschrott (WEEE) sowie sogenannte Meatballs (Elektromotoren und Motoranker). Das gemeinsam mit dem Unternehmen entwickelte Verfahren basiert auf einer Wirtschaftlichkeitsanalyse und gewährleistet marktfähige Endprodukte.

Im Zuge von Kapazitätserweiterungen entschied sich das britische Unternehmen Recycling Lives für eine Anlage, mit der es verschiedene Materialien am sechs Hektar großen Standort in Preston gleichzeitig verarbeiten kann. Dazu gehören ASR, Elektro- und Elektronikschrott, Metallverbunde und sogenannte Meatballs. Nachdem BHS ein erstes Konzept für eine Anlage erstellt hatte, erfolgten im Sonthofener Test Center ausgiebige Versuche mit etwa zwei bis drei Tonnen von jedem Material des Kunden.

BHS berechnet Wirtschaftlichkeit nach Versuchen im Test Center

Kunden benötigen für ihre Entscheidungen valide Daten, bevor sie in eine neue Recyclinganlage investieren. Bei den Versuchen und Analysen im Test Center werden unter anderem Daten zu Durchsatz und Materialqualität erhoben. Damit erstellt BHS eine Massenbilanz sowie darauf aufbauend eine Wirtschaftlichkeitsanalyse – ein zentraler Vorteil für die Kunden. Das britische Unternehmen konnte anhand der Kalkulation die Wirtschaftlichkeit der Anlageninvestition abschätzen.

Auf Basis der Versuchsdaten legte das BHS-Team die Anlage entsprechend aus. Das Aufgabematerial gelangt über einen Zubringer in den BHS Rotorshredder vom Typ RS 3218. Über Prall-, Schlag- und Scherkräfte beanspruchen die Werkzeuge des Rotorshredders das Aufgabegut sehr intensiv. Das Ergebnis ist eine selektive Zerkleinerung: Materialverbunde werden getrennt und die Stückgrößen zielgerecht reduziert. Das Recyclingunternehmen verarbeitet alle Feinfraktionen, die kleiner sind als 25 mm, auf anderen, bestehenden Anlagen weiter. Die Fraktion >25 mm geht auf einen Zick-Zack-Sichter, der das Aufgabegut von Leichtgut (Flusen, Folien, Fasern, Staub etc.) befreit.

Das gereinigte Material gelangt dann über einen Überbandmagnet zu einem Wirbelstromabscheider, der ebenso im Auftrag an BHS enthalten war. BHS hat diese Aggregate im Gesamtsteuerungskonzept berücksichtigt und auch den Stahlbau für diese Teile der Anlage geliefert. Am Ende des von BHS gemeinsam mit dem britischen Kunden entwickelten Verfahrens stehen marktfähige Endprodukte.

Der Chefingenieur von Recycling Lives, Gary Halpin, erklärt: „Die Maschine ist unserem Hauptshredder im Recycling Park in Preston nachgeschaltet. Seit ihrer Installation vor drei Jahren reduziert sie die Partikelgröße effizient weiter. So können wir Metalle und andere Materialien zuverlässig aus dem Abfallstrom zurückgewinnen. Als wertvolle Komponente unserer Abfallverarbeitung trägt sie damit nicht nur zu einem maximalen Mehrwert bei. Ganz im Sinne der Kreislaufwirtschaft erhöhen wir dadurch auch die Menge an recyclefähigem Material.“

Der Experte für Maschinen- und Anlagenbau BHS-Sonthofen hat sein Test Center am Standort Sonthofen weiter ausgebaut und Modernisierungen im Bereich Recycling und Umwelttechnik vorgenommen. Auf rund 1.000 Quadratmetern führt BHS Versuche mit Zerkleinerungs-, Sortier- und Fördertechnik inklusive Steuerungslösungen für die Recyclingindustrie und Umwelttechnik durch. Seinen Kunden bietet BHS damit die Möglichkeit, sämtliche Prozessschritte zu testen.

Im Bereich Recycling und Umwelt ist kein Aufgabematerial wie das andere: Bevor sich Recyclingunternehmen für ein bestimmtes Anlagen-Layout entscheiden, sind umfangreiche Versuche mit dem jeweiligen Ausgangsmaterial deshalb unumgänglich. Am Unternehmenssitz in Sonthofen bietet BHS daher Kunden und Interessierten aus dem Bereich Recycling die Möglichkeit, ausgiebige Tests mit den eigenen Ausgangsmaterialien durchzuführen. Mit Magneten, Sieben und verschiedenen Trenntischen steht die passende Technik bereit, um die Zerkleinerungsprodukte zu sortieren.

„Als führender Prozessberater und Anbieter für mechanische Verfahrenstechnik ist es unser Anspruch, gemeinsam mit unseren Kunden Komplettlösungen zu entwickeln, die optimal auf ihre Bedürfnisse abgestimmt sind“, erklärt Steffen Hinderer, Director Process Development bei BHS-Sonthofen. „Unser im Sommer 2019 eröffnetes Test Center hat hier bereits neue Maßstäbe in den Bereichen Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren gesetzt. Dank des Ausbaus der Recycling und Umwelt Testsparte können unsere Kunden ihre Gesamtprozesse aus diesem Bereich nun noch umfassender bei uns vor Ort testen.“

Schlüsselfertige Anlagen für verbesserte Gesamtprozesseffizienz

Zu den Neuanschaffungen für den erweiterten Recycling-Bereich gehören neben optimierter Fördertechnik vor allem Sortiermaschinen, die die Prozesskompetenz von BHS-Sonthofen optimal ergänzen. Auch Trockner und Mischer können bei Bedarf zum Einsatz kommen. „Unsere Kunden können nun ihre gesamten Recycling-Prozesse, vom Ausgangsmaterial bis zu den verkaufsfertigen Produkten, bei uns vor Ort testen. Mit diesem Ansatz eines „One-Stop-Shops“ ermöglichen wir ihnen zeit- und kosteneffiziente Tests ihrer Gesamtanlagen“, erklärt Steffen Hinderer weiter.

Im erweiterten Test Center können Kunden künftig auch einen Eindruck von passenden Anlagensteuerungen für den Bereich Recycling & Umwelt gewinnen. Dabei handelt es sich um Steuerungen für Komplettanlagen von BHS Control Systems, die auf die jeweiligen Kundenanforderungen zugeschnitten sind. Der Anwender profitiert von der offenen Schnittstellenarchitektur der verwendeten Basis-Software Win CC Open Architecture. Das skalierbare System ermöglicht eine reibungslose Integration unterschiedlichster Komponenten, wodurch sich die Anlagensteuerung beliebig und ohne teure Investitionen bei Bedarf erweitern lässt.

Im Test: Recycling von Lithium-Ionen-Batterien

Am Standort Sonthofen verfügt BHS seit Neustem außerdem über Testmöglichkeiten für das Zerkleinern von elektrolytbeladenen und tiefenentladenen Lithium-Ionen-Batterien und Akkus. „Das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien ist mit großen sicherheitstechnischen Herausforderungen verbunden“, so Hinderer. „Über die notwendige Infrastruktur verfügen daher nicht viele Anbieter.“ Bei BHS-Sonthofen kann vor Ort unter abgeschlossener Stickstoffatmosphäre in den Maschinen die Zerkleinerung von Batteriepacks, Modulen und Zellen mit einem Einzelgewicht von bis zu 220 Kilogramm Gewicht getestet werden.

Mit dem neuen RAPAX verbindet BHS-Sonthofen Design und Funktion in einem leistungsstarken Vorzerreißer. Vielseitig, robust und wartungsfreundlich eignet sich die Maschine optimal zur Aufbereitung von unterschiedlichen Metallfraktionen, Gewerbe- und Industriemüll sowie der Verarbeitung von Bauschutt. Die flexible, smarte Steuerung sorgt zusätzlich für eine effiziente Vorzerkleinerung in jeder Laufrichtung.

BHS entwickelt und baut seit über hundert Jahren Zerkleinerungsmaschinen. Beim RAPAX erfolgte die Entwicklung in enger Zusammenarbeit mit einem Industriedesigner. Ziel war es, dieser innovativen Technik, die ein neues Level bei der Vorzerkleinerung darstellt, mit einem intelligenten Design Ausdruck zu verleihen. Im Fokus standen dabei funktionale Design-Elemente, die den RAPAX wartungsfreundlicher und widerstandsfähiger machen, wie zum Beispiel bei den sich kreuzenden Verstrebungen am Trichter, die für mehr Stabilität sorgen. Oberfläche, Wanddicke und Form des Trichters sind zudem robust und mit klaren Kanten gestaltet, sodass Gebrauchsspuren und Materialanhaftungen vermieden werden. Die beiden Planetengetriebe mit Riemenantrieb sind platzsparend nebeneinander, statt diagonal gegenüberliegend angebracht.

Für unterschiedliche Anwendungen gerüstet

Mit einer effizienten Zerkleinerung ist der erste wichtige Schritt zu einem funktionierenden Wertstoffkreislauf gemacht. Von leichten Metallschrotten über Elektro- und Elektronikschrott, Industrie- und Gewerbemüll bis hin zu ausgedienten Gipskarton- und Asphaltplatten: Damit der RAPAX derart unterschiedliches Aufgabegut optimal verarbeitet, bietet BHS den Vorzerreißer in unterschiedlichen Ausführungen und Baugrößen an. Er ist wahlweise in den Baureihen 15xx und 20xx in jeweils drei unterschiedlichen Größen mit Wellenlängen zwischen 1,2 bis 3,2 Metern erhältlich. So lässt sich unter anderem sehr sperriges Aufgabegut, wie Bauschutt oder weiße Ware, mit dem RAPAX effektiv zerkleinern. Je nach Ausführung sind zwei unterschiedliche Werkzeuggeometrien verfügbar: entweder in der stark gezackten Variante „BAT-Shape“ für höheren Durchsatz bei leichten Schrotten oder als stabiler „JANUS-Shape“ für massives Aufgabegut. Unter den beiden Wellen befindet sich der Reißtisch. Über diesen und die Werkzeuganzahl lässt sich die Stückgröße bestimmen. Der elektrische Antrieb ist ebenfalls mit unterschiedlicher Leistung verfügbar – auf Wunsch können bis zu 400 kW installiert werden. Optional ist zudem eine hydraulische Nachdrückeinheit erhältlich, die für einen kontinuierlichen Materialeinzug bei der Verarbeitung von dünnem, leichtem oder sperrigem Material sorgt.

Im Gegensatz zu vielen anderen Zerkleinerungsmaschinen ist der Achsabstand der beiden Wellen beim RAPAX bewusst so groß gewählt, dass die Werkzeuge nicht ineinandergreifen. Dies sorgt für ein optimales Einzugsmoment bei gleichzeitig verringertem Energieaufwand.

Weniger Maschinenstillstände und einfache Wartung

„Bei der Vorzerkleinerung wirken teils enorme Kräfte. Wir haben entsprechend besonderen Wert auf die Robustheit und Wartungsfreundlichkeit des RAPAX gelegt,“ erklärt Ingo Schneemann, verantwortlicher Konstrukteur im Bereich Zerkleinerungstechnik bei BHS. Dazu fangen Gummipuffer an der Antriebseinheit Stöße ab und schützen die Getriebe vor Schäden. Die Werkzeugkonstruktion und die reversierende Steuerung verhindern, dass sich Material um die Wellen wickelt und zu Maschinenstillständen führt. Die Maschine ist zudem so konstruiert, dass sich die Verschleißteile – Wellen und Reißtisch – zur Aufarbeitung leicht ausbauen und austauschen lassen. Den Kunden stehen vor Ort unterschiedlichste Serviceleistungen von BHS-Sonthofen zur Verfügung – von der Installation und Inbetriebnahme bis hin zu technischem Service und Wartungsverträgen.

Intelligente Steuerung für optimale Leistung

Die Wellen lassen sich völlig flexibel steuern. Synchrone und asynchrone Bewegungen sind ebenso möglich wie reversierende. Dabei ist der RAPAX so konstruiert, dass er in jeder Laufrichtung Material zerkleinert. Für jedes Aufgabegut lässt sich über die Steuerung das passende Programm, bestehend aus unterschiedlichen Bewegungsabfolgen, anwählen. „Insbesondere im Bereich der Metallverwertung können die Aufgabegüter unserer Kunden sehr divers sein. Mit den unterschiedlichen Programmen stellen wir eine optimale Zerkleinerungswirkung sicher – egal ob es sich beispielsweise um Elektrokleingeräte oder weiße Ware handelt,“ kommentiert Schneemann. Künftig könnte die Steuerung sogar noch mehr leisten. Für die Zukunft ist geplant, dass die Steuerung mittels künstlicher Intelligenz noch flexibler auf das Aufgabegut reagieren kann. Hierfür sammelt BHS noch die entsprechenden Daten – grundsätzlich ist die Möglichkeit aber bereits in jedem RAPAX gegeben.

Beim Recycling von Aluminium und Aluminiumschrotten kommt es auf die Wahl der passenden Zerkleinerungslösung an: Daher entschied sich ein Entsorgungsfachbetrieb mit Sitz im Allgäu für den bewährten Rotorshredder (RS) von BHS-Sonthofen. Dieser zerkleinert das Aufgabematerial nicht nur, sondern löst Verbunde mit anderen Materialien optimal auf. Das Ergebnis sind Fraktionen mit hohem Reinheitsgrad.

Ob Alu-Profile, Zorba-Mischfraktionen oder Shredderschwerfraktionen – Aluminiumschrotte fallen in vielfältiger Form an. Für die Recyclinganlage ist insbesondere die Verunreinigung mit anderen Materialien eine große Herausforderung. Am begehrten Aluminium haften beispielsweise Holz, Kunststoff oder andere Metalle. Zu Beginn der Aufbereitung dieser Gemische muss also eine Auftrennung der Materialien erfolgen. Ein Allgäuer Entsorgungsfachbetrieb, der im Jahr 30.000 Tonnen NE-Metalle recycelt, wandte sich daher Ende 2019 auf der Suche nach einer neuen Recyclinglösung an BHS-Sonthofen.

Rotorshredder von BHS die optimale Wahl

Schon in der Vergangenheit hatte der Aufbereitungsexperte gute Erfahrungen mit Technik von BHS-Sonthofen gemacht. Seine Wahl fiel vor allem aufgrund der Langlebigkeit und Passgenauigkeit der Recyclinglösungen erneut auf BHS. Christian Kühn, Sales Director im Bereich Recycling und Umwelt bei BHS-Sonthofen, erklärt: „Für die Aufbereitung von Aluminium wurde der bewährte Rotorshredder vom Typ RS 2018 gemäß der besonderen Anforderungen zusätzlich verstärkt.“ Mit einem versteiften Gehäuse, einem doppelten Boden sowie einem neuen Aufhängesystem nahm er dann im Dezember 2019 die Arbeit  auf. Der Entsorgungsbetrieb ist zufrieden mit der Anfahrphase sowie den ersten Monaten im Einsatz.

Große Expertise im Bereich Recycling

Das Recycling von Rohstoffen spielt eine immer größere Rolle – dabei ist insbesondere ein hoher Reinheitsgrad entscheidend für die Wirtschaftlichkeit einer Recyclinganlage. BHS-Sonthofen betrachtet jeden Anwendungsfall individuell und wählt die passende Zerkleinerungslösung. „Bei Aluminiumschrotten ist die Verunreinigung mit Fremdstoffen ein großes Problem“, so Christian Kühn. „Es geht nicht nur darum, das Aufgabegut zu zerkleinern, sondern vor allem um den Aufschluss der Materialien.“ Dies geschieht beim Rotorshredder durch die selektive Zerkleinerung: Aluminium ist duktil, Fremdstoffe wie beispielsweise Kunststoff hart und spröde. Durch Schlagkräfte wird das Aluminium verformt, Fremdstoffe zerschlagen. So erfolgt eine effiziente Auftrennung der Verbunde. Nach der darauffolgenden Klassierung liegt verkaufsfertiges Aluminium mit hohem Reinheitsgrad vor. „Unser Vorteil ist ein eigenes Test Center, in dem wir Versuche zum gesamten Recyclingprozess mit dem jeweiligen Aufgabegut durchführen können – mit anschließender Wirtschaftlichkeitsberechnung“, erklärt Kühn. „Der Kunde bekommt bei uns so genau die Maschine oder Anlage, die für seine Anforderungen passend ist.“

In seiner Biogasanlage in der Nähe von Chandigarh im Bundesstaat Punjab setzt das indische Unternehmen Source Facility einen BHS Biogrinder ein, um Reisstroh, Kokosnussschalen und andere organische Abfallmaterialien zu verarbeiten. Der Biogrinder ist für mehrere Ausgangsmaterialien geeignet und ermöglicht einen effizienten Biogas-Produktionsprozess.

Indien erzeugt eine große Menge an landwirtschaftlichen Abfällen, einschließlich Ernterückständen. Da die Verbrennung organischer Abfälle als eine der Hauptursachen der Luftverschmutzung gilt, hat die indische Regierung Anreize zur Minderung des Verschmutzungsproblems und zur Aufbereitung von Reisstroh zu Biogas geschaffen. Gleichzeitig ist Biomasse wie etwa Reisstroh, das in Indien weit verbreitet ist, eine vielversprechende Quelle für erneuerbare Energien. „Vor allem im nördlichen Teil Indiens wird Reisstroh ein wichtiger Rohstoff für die Biogasproduktion sein", sagt Neelesh Desai, Geschäftsführer von BHS-Sonthofen Indien.

Source Facility, ein indischer Betreiber von Biofermentern, investierte in einen Biogrinder zur Verarbeitung von Reisstroh, leeren Kokosnussschalen und Obst-/Gemüseabfällen. Bevor sich das Unternehmen für eine Maschine von BHS entschied, testete es Zerkleinerungslösungen von lokalen Anbietern. Die Ergebnisse waren unbefriedigend, da diese Maschinen nicht in der Lage waren, unterschiedliche Materialien zu verarbeiten. „Für Source Facility war es sehr wichtig, ein breites Spektrum an Ausgangsmaterialien verarbeiten zu können", kommentiert Desai. Darüber hinaus bietet die Maschine sowohl eine ausgezeichnete Zerkleinerung als auch Zerfaserung, was für den Biogas-Produktionsprozess von entscheidender Bedeutung ist.

Das Biogas wird während der Fermentation mit Hilfe von Mikroorganismen erzeugt. Je stärker das Material zerfasert ist, desto mehr Oberfläche wird von Bakterien besiedelt. Im Inneren der Maschine befindet sich ein schnell drehender, sternförmiger Rotor mit vertikaler Welle und massiven Zerkleinerungswerkzeugen. Durch die Homogenisierung bereitet die Maschine das Material optimal für den nächsten Prozessschritt vor. Source Facility testete zwei Wochen lang verschiedenste Ausgangsmaterialien. Da die Resultate zufriedenstellend waren, erteilte sie den Auftrag. Der Biogrinder wurde Ende 2019 in Betrieb genommen, und der Kunde ist mit der Steigerung der Biogasproduktion sehr zufrieden.

„Wir erhalten in Indien viele Anfragen zur Verarbeitung von Biomasse, da die Regierung auf eine nachhaltigere Nutzung von organischen Abfällen drängt", sagt Desai. "Bislang gibt es in Indien nur wenige Biogasanlagen, aber viele Unternehmen planen die Installation neuer Anlagen im ganzen Land. Mit dem Biogrinder bietet BHS-Sonthofen eine wartungsfreundliche, besonders langlebige Maschine zur effizienten Substrataufbereitung an.“

BHS-Sonthofen hat eine neue, vollständig überarbeitete Version des erfolgreichen Biogrinders auf den Markt gebracht. Der Biogrinder kommt bei der Biomasseaufbereitung zum Einsatz. Dort dient er vor allem der effizienten Biogaserzeugung und einer beschleunigten Produktion. Die nun mit einem Scheibenrotor und Edelstahlkomponenten ausgestatte Maschine zeichnet sich durch eine noch höhere Langlebigkeit und Flexibilität aus.

Biogas wird bei der Fermentierung von Mikroorganismen erzeugt. Kunden von BHS-Sonthofen nutzen in ihren Biomüllaufbereitungsanlagen den BHS Biogrinder vom Typ RBG, um das biologische Material für den Fermentierungsprozess möglichst effizient aufzubereiten. „Je zerfaserter das Material ist, desto mehr Angriffsfläche haben die Mikroorganismen zur Verfügung und umso effizienter läuft die Erzeugung von Biogas“, erklärt Reinhold Jäger, Area Sales Manager bei BHS-Sonthofen im Geschäftsbereich Recycling und Umwelt. Die Energiepflanzen werden durch den Biogrinder intensiv mechanisch vorbehandelt. So wird die Gaserzeugung beschleunigt und der Fermentationsprozess stabilisiert.

Die jetzt verfügbare Neuversion des Biogrinders bietet dem Anwender vor allem im Hinblick auf eine noch höhere Langlebigkeit Vorteile. „Wir haben im Wesentlichen zwei Neuerungen vorgenommen“, erläutert Jäger. „Der Rotor ist modular aufgebaut, das heißt, der bisherige, zweistufige Rotor wurde durch einen Scheibenrotor ersetzt. Jede Ebene kann in Abhängigkeit vom Verschleiß einzeln und flexibel getauscht werden. Der Grundkörper bleibt dabei über eine sehr lange Zeit erhalten.“

Auch die zweite Neuerung – die überwiegende Nutzung von Edelstahlkomponenten - fördert die Langlebigkeit der Maschine. „Das verarbeitete, pflanzliche Material befindet sich ja in einem Zustand der Verrottung“, sagt Jäger. „Dabei entstehen Säuren, die Eisenmetalle angreifen. Die Korrosion verstärkt den abrasiven Verschleißprozess. Jetzt sind alle Bestandteile der Maschine, die mit dem Material direkt in Berührung kommen, aus Edelstahl.“ Das betrifft vor allem die inneren Auskleidungen, wie Rotor, Seitenwände oder Ein- und Auslauf. Der Edelstahl schließt die Korrosion aus – die Verschleißzeit verlängert sich erheblich.

Der kontinuierlich arbeitende Biogrinder ist so noch deutlich robuster. Alle übrigen Kundenvorteile der bewährten Maschine bleiben erhalten. Der Biogrinder (Typ RBG) ist einfach zu bedienen und wartungsfreundlich. Auch schwer oder überhaupt nicht verwertbares Aufgabematerial wird mit dem Biogrinder aufgeschlossen. Im Vergleich zu anderen Zerkleinerern von Biomasse verbraucht der Biogrinder zudem weniger Strom.

Seit etwa einem Jahr ist bei der niederländischen Jansen Shredder Recycling BV in Moerdijk eine Rotorprallmühle (Typ RPMX) von BHSSonthofen zur Feinaufbereitung von Automotive Shredder Residues (ASR) im Einsatz. Dank ihrer langjährigen Erfahrung in der Aufbereitung von metallhaltigen Abfallstoffen fanden die Experten aus Sonthofen die optimale Maschine für die Aufbereitung des abrasiven Materials. Die Verschleißkosten bei Jansen sind seither signifikant gesunken.

Shredder-Reststoffe aus der Automobilverwertung bestehen aus einem bunten Mix unterschiedlicher Materialien. Neben Kunststoff, Gummi und Textilfasern finden sich im ASR wertvolle nicht-ferritische Metalle wie Aluminium, Messing oder Kupfer, aber auch mineralische Bestandteile und Glas. Letztere erschweren eine effiziente Aufbereitung, wie die Jansen Shredder Recycling BV feststellen musste.  

Ausgangspunkt: Ausgeklügelter Prozess mit Schwachstelle

Ein ausgeklügelter Prozess sollte bei Jansen die größtmögliche Ausbeute an wiederverwertbaren Materialien – vor allem Metallen – sicherstellen. Mittels Querstromsichter trennte Jansen zunächst die Schwerteile ab. Die zurückbleibende Fraktion wurde im vorhandenen Granulator vorzerkleinert. Per Wirbelstromabscheidung ließ sich aus dem Material anschließend eine nicht-ferritische Fraktion gewinnen. Die nichtinduktive Fraktion enthielt jedoch neben Kunststoffen und Mineralik immer auch wertvolle Nichteisenmetalle in Form von Kupferkabeln und anderen Metallverbunden. Um aus dieser Fraktion die restlichen Metalle zu gewinnen, setzte Jansen bisher direkt nach der Wirbelstromabscheidung Feinmühlen ein. Doch genau hier lag der Schwachpunkt bei dem sonst ausgefeilten Verfahren: Die Verschließkosten auf den verwendeten Feinmühlen fielen unerwartet hoch aus. Die Maschinen waren nicht auf die abrasiven Bestandteile ausgelegt. Glas und mineralische Bestandteile führten zu Verschleißkosten von 35 Euro pro Tonne Ausgangsmaterial. Das stand in keinem Verhältnis zu den gewonnenen Metallen. Es galt, eine neue Lösung zu finden.

Know-how aus der Gesteinszerkleinerung für ASR-Recycling

Jansen Shredder Recycling wandte sich an BHS-Sonthofen. In dem niederländischen Unternehmen war die Rotorprallmühle (Typ RPMX) aus dem Allgäu bereits bekannt. Um sicherzustellen, dass die Mühle von BHS in der Lage ist, das abrasive Material zu pulverisieren sowie die Nichteisenmetalle aufzuschließen und zu verkugeln, fuhr Jansen mit original Aufgabegut nach Sonthofen und führte gemeinsam mit den Recycling-Experten vor Ort entsprechende Versuche durch.

Die Rotorprallmühle stammt ursprünglich aus dem Steine- und Erdenbereich. Der Einsatzbereich der hier verwendeten Modelle RPM und RPMF: die zielgerichtete Zerkleinerung von abrasiven Materialien, wie beispielsweise Flusskies. Durch ihre massive Bauweise und die Verschleißteile aus Chromhartguss ist auch die speziell für Recyclinganwendungen weiterentwickelte RPMX äußert widerstandsfähig – und damit wie geschaffen für die Aufbereitung der ASR-Fraktion, wie sie bei Jansen Shredder Recycling vorkommt.

Und tatsächlich: Das Ergebnis überzeugte. Die Mühle zerstörte Glas und Mineralik zuverlässig. „In vielen Fällen genügt es, das Material einmal über unsere RPMX laufen zu lassen, um auch die gewünschte Verkugelung zu erreichen und das Material auf Lufttrenntischen separieren zu können,“ erklärt Nikolas Kaufeisen. Area Sales Manager im Geschäftsbereich Recycling & Umwelt bei BHS-Sonthofen. „Entspricht die Verkugelung nach einem Durchlauf noch nicht den Ansprüchen, kann das Material ein zweites Mal über die Rotorprallmühle laufen.“ In Moerdijk entschied man sich gegen eine Rückführung des Materials, und dafür, den letzten Verkugelungsschritt in der bereits vorhandenen Feinmühle vorzunehmen. „Der Zwischenschritt über die Rotorprallmühle von BHS hat die Wirtschaftlichkeit des Gesamtprozesses deutlich gesteigert,“ berichtet Hans Brekelmanns, Geschäftsführer bei Jansen Shredder Recycling. „Insgesamt konnten wir die Verschleißkosten so um 75 Prozent senken.“

Seit März 2019 ist die Rotorprallmühle bei Jansen Shredder Recycling BV in den Prozess zur ASR-Aufbereitung integriert. Der gesamte Prozess hat an Effizienz gewonnen. Auch die Beratung durch die Experten von BHS überzeugte: Weitere gemeinsame Projekte sind bereits geplant.

Seit Mai 2019 läuft die neue Biomüllaufbereitungsanlage des Zweckverbands für Abfallwirtschaft Kempten. Technik für insgesamt rund 2,8 Millionen Euro sorgt nun dafür, dass Biomüll und Grünschnitt optimal von Fremdstoffen befreit und dann fermentiert werden kann. Um bei letzterem ein optimales Ergebnis zu erzielen, müssen die pflanzlichen Bestandteile effektiv aufgeschlossen werden: Ein BHS-Sonthofen Biogrinder ist daher zur Aufbereitung und Zerfaserung des Materials im Einsatz. Er zeichnet sich durch geringen Stromverbrauch bei sehr guten Aufschlussergebnissen selbst mit schwierigem Ausgangsmaterial aus.

Der Zweckverband für Abfallwirtschaft Kempten (ZAK) ist ein Zusammenschluss aus den entsorgungspflichtigen Körperschaften der Stadt Kempten und der Landkreise Lindau und Oberallgäu. Der Abfall von 312.000 Einwohnern wird in den abfallwirtschaftlichen Anlagen des ZAK gesammelt, verwertet und entsorgt. Dazu gehören u.a. eine Vergärungsanlage für Grün- und Bioabfälle, ein Kompostwerk für Grünabfälle sowie das Müllheizkraftwerk in Kempten. Rund 25.000 Tonnen Grün- und Bioabfälle werden in der Vergärungsanlage pro Jahr verarbeitet. Diese werden zur Biogasherstellung genutzt, mit insgesamt drei Millionen Normkubikmetern jährlichem Biogasertrag. Dafür wurde vom Anlagenbauer Komptech GmbH aus Frohnleiten (Österreich) eine neue Biomüllaufbereitungsanlage geplant und gebaut.

BHS-Sonthofen: Starker Partner für den Aufschluss von Bioabfall

Komptech ist ein führender internationaler Technologieanbieter von Maschinen und Systemen für die mechanische und biologische Behandlung von Abfallstoffen – Kompostierung, Vergärung und Biomasseaufbereitung gehören dabei zu ihren Kernkompetenzen. Für den Auftrag, die neue Biomüllaufbereitungsanlage für den ZAK zu planen, holten sie sich BHS-Sonthofen als starken Partner an Bord. Das Projekt bot verschiedene Herausforderungen, u.a. die hohe Menge an Fremdstoffen wie Kunststoff im Biomüll sowie die Maximierung der Gasausbeute. Das Problem der ungewünschten Bestandteile im Bioabfall ließ sich durch eine verbesserte Trenntechnik lösen. Siebe, Überbandmagneten und Nahinfrarotsortierer trennen nun Bioabfall von unachtsam weggeworfenen Kunststofftüten und Metallteilen.

Für die effizientere Biogaserzeugung kam BHS-Sonthofen ins Spiel. „Das Biogas wird bei der Fermentierung von Mikroorganismen erzeugt. Je zerfaserter das Material, desto mehr Siedlungsfläche haben die Bakterien“, erklärt Andreas Breuer, Bereichsleiter Technik, Abfallmanagement, Neue Energien beim ZAK. „Bei der Planung der Anlage zusammen mit Komptech haben wir explizit den Biogrinder von BHS als Anlagenteil angefragt, da wir mit dieser Maschine schon gute Erfahrungen bei Vorversuchen gemacht haben – sie hat unser Ausgangsmaterial optimal aufgeschlossen.“ Dazu sollte die Maschine einen geringen Stromverbrauch ausweisen sowie wartungsfreundlich sein.

Die beste Lösung für den Kunden finden

Jeder Aufbereitungsprozess von Biomasse ist individuell – das Eingangsmaterial bestimmt den Prozess und auch die Wahl der passenden Maschine, ihrer Ausstattung und Einstellungen. „Schon im Vorfeld hatten wir für ZAK Versuche mit der Mittelfraktion ihres Bioabfalls gemacht. Es zeigte sich, dass der Biogrinder das Material optimal für den nächsten Verfahrensschritt im Fermenter vorbereitet“, so Tobias Steinhauser, Area Sales Manager für den Bereich Recycling & Environmental Technology bei BHS. Die Maschine ist die letzte Stufe der neuen Anlage und einer Vorzerkleinerung und Sortierung nachgeschaltet. Der Bioabfall wird dabei in Fein-, Mittel- und Grobfraktion aufgetrennt. Während die Grobfraktion in die Verbrennung geht, sind Fein- und Mittelfraktion für die Fermentierung in der Vergärungsanlage und somit zur Gaserzeugung geeignet. Die Mittelfraktion muss allerdings noch im Biogrinder weiter aufgeschlossen werden.

Das Aufgabegut wird dem Biogrinder mittig von oben zugeführt. Im Innern befindet sich ein schnell laufender, sternförmig ausgebildeter Rotor mit vertikaler Welle und massiven Zerkleinerungswerkzeugen. „Das Aufgabegut wird durch Zentrifugalkräfte nach außen beschleunigt und durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte intensiv beansprucht“, erklärt Steinhauser den Vorgang. „Der Prozess ist kontinuierlich, das fertig aufgeschlossene Material wird nach unten hin ausgetragen.“ Für das spezielle Aufgabengebiet und die Menge an Material wurde der Biogrinder vom Typ RBG 08 mit 90 kW ausgewählt – er verarbeitet in diesem Anwendungsfall bis zu sechs Tonnen pro Stunde.

Strom und Wärme für die Region

Schon nach wenigen Wochen Einsatz zeigt sich Breuer vom ZAK begeistert von der neuen Anlage: „Unsere Ausbeute an Biogas konnte um 5 Prozent gesteigert werden. Und das ist nicht nur aus wirtschaftlicher Perspektive ein Gewinn – die Umwelt profitiert ebenfalls, wenn so viel Wert wie möglich aus Abfallstoffen rückgewonnen werden kann.“

Das Biogas mit ca. 55 Prozent Methananteil wird in drei Blockheizkraftwerken in elektrische und thermische Energie umgewandelt – so wird Strom für umgerechnet 2.000 Haushalte und Wärme für ca. 200 Haushalte bereitgestellt. „Durch die örtliche Nähe zu BHS-Sonthofen sind Wartungstechniker oder Ersatzteile schnell vor Ort, falls doch mal benötigt“, fügt Breuer als weiteren Vorteil hinzu. „So spart man zusätzlich lange Transport- und Fahrwege, was ebenfalls der Umwelt zu Gute kommt.“