Wertstoffe aus Akkus und Batterien rückgewinnen
Fossile Brennstoffe sollen nach und nach von anderen Energieträgern ersetzt werden. Die Produktion von Akkus und Batterien als Speichermedien regenerativer Energien steigt. In der Folge nimmt auch der Bedarf an wirtschaftlichen Recyclingmethoden zu. Hinzu kommt die Klimadebatte, ein verstärktes Umweltbewusstsein, hohe Benzinpreise und Abgasskandale machen E-Autos immer beliebter – doch was tun, wenn die Rohstoffe für die Herstellung von E-Autobatterien zu Ende gehen? Und wohin anschließend mit den ausgedienten Akkus?
BHS-Sonthofen bietet ein effizientes und sicheres Verfahren, mit dem sich Akkus und Batterien umweltfreundlich und sicher recyceln lassen – und wertvolle Rohstoffe wie Kupfer, Lithium, Nickel, Kobalt oder Mangan in den Wertkreislauf zurückgeführt werden können.
Innovatives und sicheres Recyclingverfahren für Lithium-Ionen Batterien
Innovatives und sicheres Recyclingverfahren für Lithium-Ionen Batterien
BHS-Sonthofen hat in mehreren Forschungsprojekten ein innovatives und sicheres Verfahren für das umweltfreundliche Recycling von Batterien und Akkus entwickelt. Zwei Vorteile vereint das neue Recyclingverfahren: Zum einen enden die wertvollen Mineralien nicht als Elektroschrott, zum anderen wirkt das Verfahren der drohenden Knappheit an Rohstoffen und seltenen Erden entgegen. Herzstück des Recyclingverfahrens ist ein innovativer Prozess. Von der Zerkleinerung bis hin zum Trockner, wo die Elektrolyte abgetrennt und verdampft werden, findet dieser Prozess unter Schutzatmosphäre statt. So vermeidet BHS die wesentlichen Gefahren im Recyclen von Batterien: Brände und das Austreten von giftigen Gasen.
Gefahren vermeiden: Brände und Austreten von giftigen Gasen
Die zerkleinerten Batterien werden in Tocknern des Typs AVA HTC-T oder AVA HTK-T erhitzt
Gefahren vermeiden: Brände und Austreten von giftigen Gasen
Ausgediente Batterien und Akkus zu recyceln ist keine einfache Aufgabe: Landen sie in der falschen Zerkleinerungsmaschine, kann dies es zu gefährlichen Bränden führen. Das neuartige Verfahren von BHS-Sonthofen umgeht diese Gefahr bewusst. Nach der Entladung der Batterien erfolgt unter Schutzatmosphäre die Zerkleinerung entweder mit einer oder zwei Zerkleinerungsmaschinen. Dabei übernimmt die BHS Rotorschere (Typ VR) die Vorzerkleinerung. Dieser langsam laufende Zweiwellen-Zerkleinerer zerkleinert sperrigere Packs und Module zuverlässig mit seinen ineinandergreifenden Schneidwerkzeugen. Im Hauptzerkleinerungsschritt werden Zellen oder die vorzerkleinerte Fraktion in einem Einwellen-Zerkleinerer, wie dem Universal-Shredder (Typ NGU) auf die Zielgröße gebracht.
Sobald das Aufgabegut die gewünschte Zielgröße erreicht hat, fallen die Teile durch entsprechend gestaltete Rostsegmente im Universal-Shredder (NGU). Anschließend werden die zerkleinerten Batterien in horizontalen Konti- oder Chargentrocknern (Typ AVA HTC-T und AVA HTK-T) batchweise erhitzt, sodass die Elektrolytbestandteile verdampfen und über eine Kondensationseinheit zurückgewonnen werden können. Die festen Bestandteile kommen völlig frei von Elektrolyten in eine trockenmechanische Behandlung. Nach einer ersten Siebung kann bereits schwarze Masse zurückgewonnen werden. Anschließend erfolgt mittels Sichtung eine Schwer-/Leichttrennung. Die verbleibenden Verbunde gehen in eine zweite Zerkleinerungsstufe und werden einer trockenmechanischen Sortierung zugeführt. Als Endprodukte können die schwarze Masse, sowie hüttenfähiges Kupferkonzentrat und konzentriertes Aluminium zurückgewonnen werden.
Rohstoffrückgewinnung nach Ihren Wünschen
Rohstoffrückgewinnung nach Ihren Wünschen
Je nach Anforderung stehen Ihnen unsere Zerkleinerungskonzepte in unterschiedlichen Größen zur Verfügung. Alle Arten von Zellen und Modulen lassen sich mit unserem Verfahren verarbeiten. Als Endprodukte liegen Aluminium, hochwertige Kupferkonzentrate und reine schwarze Masse, die je nach Batterietyp Lithiumsalze, Mangan, Kobalt oder Nickel enthält, vor. Alle drei Fraktionen sind direkt bereit zur Weitervermarktung.
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