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Aktuelle Pressemitteilungen des Geschäftsbereiches Baustoffmaschinen

28. Juli 2022 | BHS-Sonthofen: Vorfreude auf ein Wiedersehen mit der Branche

28. Juli 2022 | BHS-Sonthofen: Vorfreude auf ein Wiedersehen mit der Branche

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28. Juli 2022 | BHS-Sonthofen: Vorfreude auf ein Wiedersehen mit der Branche

BHS-Sonthofen präsentiert sein umfangreiches Portfolio im Bereich der Misch- und Zerkleinerungstechnik auf der diesjährigen bauma in München. Das Team freut sich darauf, seine Kunden, Händler und Partner vom 24. bis 30. Oktober 2022 wieder persönlich am Stand 449 in Halle B2 begrüßen zu dürfen. Auf der Weltleitmesse zeigt der Technologieexperte auf 391 m2 neben dem Doppelwellen-Chargenmischer, der als Maßstab in der Mischtechnik gilt, einen Einwellen-Durchlaufmischer sowie eine Rotorprallmühle und einen Rotorschleuderbrecher.

„Auf der bauma sind die Maschinen eindeutig der Blickfang. Deshalb stellen wir unsere Maschinen mit geöffnetem Deckel aus, damit die Besucher auch einen Blick in das Innenleben der Mischer und Brecher werfen können“, erzählt Bahar Yerlikaya, Marketing Managerin im Bereich Baustoffmaschinen bei BHS-Sonthofen, und betont: „Wir freuen uns, nach fast zwei Jahren Unterbrechung wieder für unsere Kunden und Partner vor Ort in München präsent zu sein. Schließlich kann die digitale Technik den persönlichen Kontakt nicht ersetzen.“

Für jedes Projekt den richtigen Mischer

Im Mittelpunkt des Messeauftritts steht ein Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKXS 4,50. Für die Produktion von allen Betonrezepturen ist der Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen bei Großprojekten weltweit im Einsatz. Der Wunsch nach schnellem und kosteneffizientem Bauen führt dazu, dass auch die Nachfrage nach leistungsstarken Mischern stetig wächst. Der DKXS 4,50 liefert viereinhalb Kubikmeter Festbeton pro Charge und eignet sich so besonders für industrielle Mischprozesse im mittleren bis hohen Leistungsbereich. Das dreidimensionale Mischprinzip des Mischers führt zu einem intensiveren Materialaustausch und somit zu kürzeren Mischzeiten bei weniger Energiebedarf. Auf der bauma können sich die Besucher über das umfangreiche Baukastensystem des weltweit bewährten Standardmischers und das breite Angebot an Mischergrößen und Zubehör informieren.

Neben dem Doppelwellenmischer präsentiert BHS auf der bauma einen Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG 0520. Der Mischer ist mit seinem kontinuierlichem Mischsystem die richtige Lösung für das Vermischen von Feinstoffen – egal ob trockene, feuchte, pastöse oder suspensionsartige Gemische. Die spezielle Form und Anordnung der Mischwerkzeuge sorgt für einen intensiven Mischprozess. Das Besondere am BHS Einwellen-Durchlaufmischer ist der selbstreinigende Gummitrog, der Anbackungen von aushärtbarem Mischgut an der Troginnenwand verhindert.

Effiziente Brecher für Steine und Sandherstellung

Im Bereich der Zerkleinerungstechnik erwartet die Besucher am BHS-Stand eine Rotorprallmühle vom Typ RPM 1513 in ihrer neuesten Ausführung. Der Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle eignet sich optimal für die Produktion von Qualitätssand. Darüber hinaus zeigt BHS einen Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX 1222, der zur Zerkleinerung und Veredelung mineralischer Materialien eingesetzt wird.

21. Juli 2022 | BHS-Sonthofen liefert Mischtechnik für das ehrgeizige Projekt „Pier 55" in New York

21. Juli 2022 | BHS-Sonthofen liefert Mischtechnik für das ehrgeizige Projekt „Pier 55" in New York

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© istock.com, Michael Dean Shelton

21. Juli 2022 | BHS-Sonthofen liefert Mischtechnik für das ehrgeizige Projekt „Pier 55" in New York

Am ehemaligen Pier 55 am Hudson River in New York bilden 132 vorgefertigte Tulpenelemente, die auf 267 Betonpfeilern montiert sind, eine 2,4 Hektar große künstliche Insel – den neuen Blickfang des Hafenviertels. Der Fertigteilhersteller und Lieferant der Betonblumen Fort Miller Co, Inc. setzte bei dem ehrgeizigen Projekt auf die bewährte Mischtechnik von BHS-Sonthofen: zwei BHS Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKXS 3,00 sorgten für Beton in höchster Qualität.

Die Planungsphase für den Pier 55, auch als „Little Island“ bekannt, liegt fast zehn Jahre zurück. Die Grundsteinlegung erfolgte 2018. Im ersten Schritt wurden Betonpfeiler in den Hafengrund getrieben, um die für mehrere tausend Menschen ausgelegte Inselkonstruktion zu ermöglichen. Das Projekt wurde in Partnerschaft mit dem Hudson River Park Trust realisiert und hauptsächlich durch Barry Diller und die Diller-Von Furstenberg Family Foundation finanziert. Der öffentlich und kostenlos zugängliche Pier innerhalb des größeren Hudson River Park wurde im Mai 2021 eröffnet.

Betonqualität für Ästhetik, Zweckmäßigkeit und Langlebigkeit

Bereits in der ersten Bauphase war BHS-Sonthofen in das Projekt eingebunden. Der Betonfertigteilhersteller Coastal Precast Systems aus Chesapeake/Virginia setzt an drei seiner Standorte Mischtechnik von BHS ein. Sie lieferten die erforderlichen 267 bis zu 60 Meter langen Spannbeton-Fertigteilpfeiler für den Unterbau – jeweils mit einer Tragfähigkeit von 250 bis 300 Tonnen.

In der anschließenden Projektphase mit der Firma Fort Miller aus Schuylerville/NY wurden die architektonisch aufwendigen Betonfertigteilkonstruktionen aufgestellt. Jeder der 90 Tonnen schweren 132 Tulpenköpfe soll dabei sowohl filigran wirken als auch seine Funktion als überdimensionaler Blumentopf für den Park und ganze Bäume erfüllen. Fort Miller nahm diese Herausforderung an und kaufte für diesen und andere ehrgeizige Aufträge zwei BHS Doppelwellen-Chargenmischer mit einer Leistung von jeweils 3 m3 pro Charge. „Betonbauteile in der Nähe von gezeitenabhängigem Meerwasser sind ständiger Korrosion ausgesetzt. Die Mischtechnik von BHS-Sonthofen sorgt für höchste Mischqualität, die bei solchen Projekten unerlässlich ist“, erklärt Scott D. Harrigan, Präsident von Fort Miller. Die bewährte Technik ermöglichte die Produktion von 655 einzelnen Tulpenblättern, die per Lkw zum Hafen von Coeymans transportiert und dort montiert, bevor sie per Binnenschiff zur Baustelle gebracht wurden.

Mischtechnik für Kundenanforderungen optimiert

Mit mehr als 130 Jahren Erfahrung in der Mischtechnik ist BHS-Sonthofen der richtige Partner für anspruchsvolle Herausforderungen. „Der DKXS ist die erste Wahl für Betonfertigteile von höchster Qualität“, erläutert Mike Kerins, Verkaufsleiter der Sparte Beton und Mineralien bei BHS-Sonthofen Inc. „Das dreidimensionale Mischprinzip des Mischers führt zu einem intensiven Materialaustausch, kürzeren Mischzyklen bei reduziertem Energieverbrauch sowie einer wartungsfreundlichen und robusten Konstruktion. Außerdem befindet sich unser Standort mit Vertrieb und Lager zentral an der Ostküste. Das macht es möglich, schnell auf Liefer- und Serviceanfragen zu reagieren. Fort Miller ist ein ausgezeichneter Partner für BHS und wir fühlen uns geehrt, kontinuierlich am Produktionsprozess beteiligt zu sein“, fasst Kerins das erfolgreiche Projekt zusammen.

19. Mai 2022 | BHS-Sonthofen übernimmt Eurostar Concrete Technology

19. Mai 2022 | BHS-Sonthofen übernimmt Eurostar Concrete Technology

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19. Mai 2022 | BHS-Sonthofen übernimmt Eurostar Concrete Technology

Der italienische Hersteller von Planetenmischern Eurostar Concrete Technology S.p.A. und die BHS-Sonthofen GmbH haben sich zum 18.03.2022 zusammengeschlossen. Mit dem Verkauf an den renommierten Maschinenbauer stärkt Eurostar-Geschäftsführer Mario Zaccaron sein Unternehmen und sichert dessen künftige Entwicklung. Zugleich erweitert BHS-Sonthofen mit dem Zukauf das eigene Portfolio an Doppelwellen-Chargenmischern für Baustoffanwendungen um qualitativ hochwertige Planetenmischer für Chargen von bis zu 6.000 Litern. Die zusätzlichen Mischtechnologien bieten Kunden beider Unternehmen mehr Flexibilität bei der Auswahl des Equipments und beim Service.

Planetenmischer werden häufig zur Herstellung von Betonfertigteilen, Betonwaren sowie von Spezialbeton für Umweltschutzzwecke und in der Glasindustrie eingesetzt. Mit dem Zukauf des italienischen Maschinenbauers erwirbt BHS-Sonthofen eine Schlüsseltechnologie im Baustoffbereich, die das bestehende Mischerportfolio um eine weitere verbreitete Mischtechnik ergänzt. Auf diese Weise möchte BHS-Sonthofen seine Position als kompetenter Partner im Bereich der Qualitätsmischer langfristig festigen. „Die Kombination aus Doppelwellen-Chargenmischern, Planetenmischern und anderen Mischertypen ermöglicht es uns, spezifischer auf die Anforderungen unserer Kunden zu reagieren“, betont Dennis Kemmann, Geschäftsführer bei BHS-Sonthofen. Zu diesen Anforderungen gehört zum einen die flexible Auswahl von Maschinen für unterschiedlichste Anwendungen, zum anderen aber auch ein zuverlässiges und großes Servicenetzwerk. Dank der Zusammenführung der beiden Unternehmen profitieren die Kunden von Eurostar von zusätzlichen BHS-Servicestandorten und einem weltweiten, umfassenden Ersatzteilmanagement. „Für Anlagenbauer und Vertriebspartner bedeutet die Erweiterung ein noch attraktiveres Produktportfolio auf technisch hohem Niveau und mit robuster Antriebstechnik.“

Technologische Parallelen

Wie die Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen verfügen auch die Maschinen von Eurostar Concrete Technology über speziell entwickelte Antriebe. Zudem ergänzen sich die Geschäftsmodelle der Unternehmen. Beide agieren als Mischerhersteller für Endkunden, Anlagenbauer und Wiederverkäufer. „Dies ist einer der vielen Gründe, die BHS-Sonthofen zum optimalen Partner für uns machen“, erläutert Mario Zaccaron, Geschäftsführer von Eurostar Concrete Technology S.p.A. „Von dem Zukauf profitieren Eurostar und BHS-Sonthofen gleichermaßen: Dank der Erfahrung und dem umfassenden Netzwerk von BHS-Sonthofen können wir noch effizienter produzieren und zudem neue Märkte erschließen“.

Herr Zaccaron bleibt Geschäftsführer von Eurostar Concrete Technology und sorgt für die Kontinuität der Geschäftsaktivitäten an Eurostars Standort in der Nähe von Udine, Italien. Ziel ist es, die Position des Unternehmens weiter zu verbessern und zu stärken.

17. Dezember 2021 | Mehr Produktionskapazität für Deckendielen in den Niederlanden

17. Dezember 2021 | Mehr Produktionskapazität für Deckendielen in den Niederlanden

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17. Dezember 2021 | Mehr Produktionskapazität für Deckendielen in den Niederlanden

Van Nieuwpoort Prefab Beton produziert seit mehr als einem Jahrhundert Deckendielen aus Fertigteilbeton und investiert kontinuierlich in neue Bautechnologien und effiziente Produktionsmethoden. In einem ihrer Betonwerke haben BHS-Sonthofen und Loke BV eine vorhandene Bestandsanlage mit einem BHS Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX 3,00 ausgestattet und die Anlage optimiert. Seitdem werden dort optimale Mischergebnisse beim Beton für die Produktion von Deckendielen erzielt und die Anlagenleistung wurde deutlich erhöht.

Eigentlich hätte der bisher eingesetzte Mischer noch nicht ausgetauscht werden müssen. Doch die bisher vorhandene Maschine konnte den Beton nicht mit der erforderlichen Homogenität herstellen. Nach der Installation wurden die Vorteile des BHS Doppelwellen-Chargenmischers, der nicht ohne Grund als Maßstab in der Branche gilt, deutlich sichtbar: Bei gleicher Größe des Mischers konnte die Homogenität deutlich verbessert werden.

Grund dafür ist unter anderem das dreidimensionale Mischprinzip des DKX, das zu einem intensiveren Materialaustausch führt. Dieser findet im stark turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischkreise statt. Auf diese Weise erzeugt der BHS Doppelwellen-Chargenmischer in kurzer Zeit Mischungen von durchgängig hoher Homogenität. Weiter spielen die Größe und Gestaltung der Mischschaufeln eine wichtige Rolle.

Oberstes Ziel war es, die Produktionskapazität zu erhöhen. „Dank der neuen Mischtechnik produziert der Kunde in 16 Stunden die gleiche Anzahl Dielen wie vorher in 24 Stunden“, erklärt Peter Loke, Geschäftsführer von Loke B.V. Diese deutliche Produktivitätssteigerung freut daher nicht nur Van Nieuwpoort, sondern auch Loke und BHS-Sonthofen.

13. Dezember 2021 | BHS liefert sechs Doppelwellen-Chargenmischer nach Pakistan

13. Dezember 2021 | BHS liefert sechs Doppelwellen-Chargenmischer nach Pakistan

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13. Dezember 2021 | BHS liefert sechs Doppelwellen-Chargenmischer nach Pakistan

Das chinesisch-pakistanische Konsortium CEC-POWERCHINA and Pakistan Frontier Works Office baut im Norden Pakistans, nahe der chinesischen Grenze, den Diamer-Basha-Damm. Für das Bauvorhaben werden in den nächsten Jahren 18,6 Millionen Kubikmeter überwiegend Walzbeton benötigt. BHS-Sonthofen hat am chinesischen Standort Tianjin den Auftrag zur Lieferung von sechs Doppelwellen-Chargenmischern nach Pakistan erhalten, um die Betonnachfrage zu bedienen – zwei davon sind bereits gebaut und ausgeliefert worden.

Das Bauvorhaben hat eine zentrale energiepolitische Bedeutung für Pakistan und steht zudem für eine engere Zusammenarbeit zwischen Pakistan und China. Die Talsperre entsteht am Fluss Indus im Norden von Pakistan und wird diesen circa 40 Kilometer stromabwärts von Chilas zu einem Stausee aufstauen. In dem weltweit größten Staudamm mit einer geplanten Höhe von 272 Metern finden voraussichtlich 17,1 Millionen Kubikmeter Walzbeton und 1,5 Millionen Kubikmeter gewöhnlicher Beton Verwendung.

Doppelwellen-Chargenmischer optimale Wahl

Für dieses Großprojekt erhielt BHS-Sonthofen in Tianjin den Auftrag insgesamt sechs BHS Doppelwellen-Chargenmischer zu liefern. Zum Lieferumfang gehören vier Mischer vom Typ DKX 7,00 mit 7 m3 und zwei Mischer vom Typ DKX 6,00 mit je 6 m3 Festbetonaustrag pro Charge. Ronny Laux, General Manager bei BHS-Sonthofen am Standort Tianjin, verantwortet Bau und Auslieferung der Mischer: „Die für den Staudamm benötigten hydraulisch gebundenen Tragschichten (HGT), auch als "Walzbeton" (Englisch: Roller Compacted Concrete) bekannt, müssen stärksten Beanspruchungen standhalten. Unsere Maschinen sind für anspruchsvolle Mischaufgaben ausgelegt. Auch bei großen Mengen erfüllen die Doppelwellen-Chargenmischer höchste Ansprüche an die Mischguthomogenität und Reproduzierbarkeit – eine optimale Qualität des Betons ist damit sichergestellt.“ Der geringe Verschleiß an Mischwerkzeugen und der Mischtrogauskleidung dank niedriger Drehzahlen sowie die kompakte Bauweise tragen dazu bei, dass die Maschinen insbesondere bei Großprojekten stark nachgefragt sind.

Weitere Mischer in Planung

Zwei der in Tianjin gefertigten Mischer sind bereits gebaut und an die Großbaustelle geliefert worden. Die übrigen vier folgen bis zum Jahresende. Die Zusammenarbeit mit BHS-Sonthofen verlief so reibungslos, dass der Kunde noch vor Auslieferung eine Folgebestellung in Aussicht stellte. „Im kommenden Jahr wird BHS voraussichtlich nochmal sechs Mischer liefern“, kommentiert Laux den weiteren Projektverlauf. „Durch unseren Standort in Tianjin verbinden wir unsere Kompetenz und Expertise mit regionaler Nähe zum Kunden – das schafft Vertrauen. Wartungsleistungen oder Ersatzteillieferungen können schnell und unkompliziert erfolgen.“ Nach gegenwärtiger Planung endet die Bauzeit des Staudamms im Jahr 2029.

25. Oktober 2021 | Betonmischer im Untertage-Einsatz

25. Oktober 2021 | Betonmischer im Untertage-Einsatz

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25. Oktober 2021 | Betonmischer im Untertage-Einsatz

Was tun, wenn es für die Produktionsbedingungen beim Einsatz eines Mischers vorab keine Erfahrungswerte gibt? Was tun weiterhin, wenn die Baustelle für den Mischereinsatz nicht ganz so einfach erreichbar ist? Im Projekt der ARGE ETS Schachtanlage Konrad in Salzgitter-Bleckenstedt waren dies die Startbedingungen für BHS-Sonthofen zur Auslegung eines Doppelwellen-Chargenmischers und Lieferung einer individuell geplanten Mischanlage.

In der Mischanlage soll aus Trockencompound mit unterschiedlichen Betonzusatzmitteln Nassspritzbeton (0-4 mm) hergestellt und ein optimales Endprodukt erreicht werden – in einem Bergwerk bei 1.000 Metern unter Tage.

„Für alle Anforderungen, für die wir in unserem bisherigen Projektportfolio noch keine Beispielfälle verfügbar haben, nutzen wir den BHS-Labormischer vom Typ DKX 0,06 S“, erklärt Eckhard Rößner, zuständig für den Außendienst Baustoffmaschinen in der Region. Mit dieser maßstabsgetreuen Verkleinerung des großen BHS Doppelwellen-Chargenmischers testeten die Verantwortlichen der ARGE ETS Schachtanlage, wie das Bereitstellungsgemisch (Körnung und Zement) optimal für den Einsatz in der Schachtanlage konzipiert und verarbeitet werden muss. Im Detail sollte die Mischanlage im Anwendungsfeld pro Betoniervorgang 20 bis 25 Kubikmeter Nassspritzbeton herstellen bei einer Betonierdauer von vier bis sechs Stunden. Der Konsistenzbereich für das Fertigprodukt liegt bei F2/F3. Entscheidend ist die exakte Einhaltung des Wasserzementwerts von 0,45 aufgrund der Anforderungen aus der Expositionsklasse XA3.

Erst getestet – dann bestellt

Um Arbeitsweise und Ergebnisse des BHS Doppelwellen-Chargenmischers bestmöglich kennenzulernen, startete die Zusammenarbeit zwischen der ARGE und BHS mit der Anmietung der Labormischstation. In einem zweistufigen Testverfahren ab August 2020 zunächst auf dem Betriebsgelände des ARGE-Beteiligten Schachtbau Nordhausen und anschließend unter Tage prüfte das Team alle Funktionen und Leistungsmerkmale des Mischsystems sowie die Kombination von Trockengemischen mit den Zusatzmitteln verschiedener Anbieter. „Es war für uns wichtig, dass wir die ideale Produkteigenschaften experimentell entwickeln, bevor wir in eine große Anlage investieren. Dafür bot das Laborsystem von BHS optimale Bedingungen“, betont Marcel Hahn, Projektleiter der ARGE. Für die Herstellung des Nassspritzbetons unter Tage wird ein Trockencompound aus Big Bags verwendet mit einem Größtkorn von 4 Millimetern, dem im Mischprozess Stahlfasern hinzugefügt werden. Ist der Beton gemischt, wird das Endprodukt in einem Spezialfahrmischer mit einer Kapazität von 3,5 Kubikmetern verladen und zur Betonpumpe transportiert.

Komplizierte Logistik für die Montage am Einsatzort

Nach dem erfolgreichen Test der Labormaschine bestellte die ARGE Anfang Oktober 2020 die individuell konzipierte BHS-Mischanlage „Stabimix 0,75“. Der Lieferumfang umfasste neben dem BHS Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX 0,75 die komplette Anlagenperipherie sowie eine eigens von der BHS-eigenen Steuerungsabteilung entwickelte Prozess- und Dosiersteuerung. Ausrüstungen zur Erleichterung der ohnehin schon schwierigen Arbeitsbedingungen unter Tage, wie z.B. eine Hochdruckreinigungsanlage für den Mischer und eine Zentralschmieranlage, rundeten den Lieferumfang ab. „Für die Lieferung der Anlagenteile hatten wir nun – nach der Auftragserteilung – noch ein paar logistische Anforderungen zu bewältigen“, schildert Rößner. „Wir konnten die betreffenden Umfänge nicht einfach liefern und montieren, wie wir das von anderen Einsatzorten gewohnt sind. Sondern wir mussten diese in sinnvolle Einzelteile zerlegt anliefern und über eine Schachtförderanlage in 1.000 Meter Tiefe befördern.“

Die klaren Vorgaben für die Abmessungen der Teile und Transportbehältnisse umfassten ein maximales Format der Bauteile von 2.300 mm Tiefe x 2.700 mm Breite sowie ein maximales Gewicht von 5.000 Kilogramm. Insgesamt beförderte BHS mit diesen Projektvorgaben rund 45 Transportstücke in die Tiefe. Nicht nur die Lieferung und der Transport unter Tage, von der Station des Förderaufzugs bis zum eigentlichen Einsatzort des Mischers (ca. 3 km) auf einer Sohle von 1.000 Meter erforderte minutiöse Planung. Auch die Endmontage musste in gänzlich anderen Arbeitsschritten wie üblich konzipiert werden, da normalerweise deutlich größere Baugruppen angeliefert werden als bei dieser Baustelle unter Tage. Werkzeuge und Arbeitsmaterialien wurden mit Sicherheitsreserven eingeplant, denn schnelle Nachlieferungen waren bei dieser aufwändigen Logistik nicht drin.

Labormaschine garantiert reproduzierbare Mischungen

Anfang Februar 2021 startete der Montagebetrieb vor Ort. Dazu bereiteten sich BHS-Montagespezialisten auf die Arbeit unter Tage vor. Ein Leitmonteur, ein Elektriker sowie ein Steuerungsspezialist wurden eigens für diese Aufgabe gesundheitlich untersucht und für die Arbeiten unter Tage und die dort gültigen Arbeitsschutzvorgaben geschult. In rund vier Wochen wurde der Chargenmischer samt Peripherie mit Unterstützung von eigenem Personal der ARGE montiert und in Betrieb genommen. „Seit dem Frühsommer 2021 produzieren wir nun mit der Anlage von BHS und können die im Labormaßstab getesteten Bedingungen hier unter Tage eins zu eins umsetzen. Das hat wirklich gut funktioniert. Deshalb haben wir uns entschlossen, auch die Labormaschine zu kaufen“, fasst Hahn zusammen. „So kann man auch bei anderen Projekten im Vorfeld ausführliche Dosier- und Mischtests durchführen, da die Laborergebnisse repräsentativ für die Produktionsmaschinen sind.“ Für die ARGE ETS heißt das: Sie erreicht so bei Unter-Tage-Projekten die größtmögliche Sicherheit für Betonierarbeiten.

26. Juli 2021 | Hochwertiger Sand aus Kalkstein

26. Juli 2021 | Hochwertiger Sand aus Kalkstein

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26. Juli 2021 | Hochwertiger Sand aus Kalkstein

Um aus dem Kalkstein im Steinbruch CMSE – Carrière de Saint-Colombe – noch mehr hochwertigen Feinsand für die Asphaltherstellung zu gewinnen, setzt die französische Colas-Gruppe auf die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMF. Mit der Hochleistungs-Zerkleinerungstechnik erreicht Colas einen hohen Zerkleinerungsgrad und eine hervorragende Kornform.

Kein natürliches Gestein lässt sich so vielseitig einsetzen wie Kalkstein: Auf Feinkorngröße zerkleinert, eignet sich das Material besonders gut als Bestandteil von Asphaltmischungen. Grund genug für die französische Colas-Gruppe, vor einigen Jahren zu erforschen, wie sich aus dem vorhandenen Gestein noch wertigerer Sand gewinnen lässt. Als großer internationaler Akteur im Straßenbau benötigt Colas den Rohstoff für die eigene Asphaltproduktion im südfranzösischen Perpignan.

Das verwendete Gestein stammt aus einem Steinbruch in der Nähe von Thuir und Saint-Colombe unweit von Perpignan. Hier wird seit über 50 Jahren harter Kalkstein abgebaut. Im Jahr 1979 wurde der Steinbruch mit einer Brecheranlage unter dem Namen Roussillon Agrégats erweitert, so dass das abgebaute Gestein für Bauzwecke verwendet werden konnte. Anfang der 1990er Jahre übernahm die COLAS-Gruppe die Abbau- und Produktionsstätten.

Seither hat das Unternehmen laufend in die Technologie des Steinbruchs investiert, der heute unter dem Namen CMSE – Carrière de Saint-Colombe firmiert. Mit großen Prallbrechern produziert der Steinbruch unterschiedliche Sande – und dank der Beratung von BHS-Sonthofen stets auf der Höhe des jeweils technisch Machbaren. Um seine Produkte zu verbessern und noch mehr wertvollen Sand aus Kalkstein zu gewinnen, beschloss Colas, den Brechprozess anzupassen. „Unser Ziel war es, die weniger wertigen Korngrößen des Kalksteins, wie 3/6 mm und 6/12 mm, zu zerkleinern, um große Mengen Feinsand der Korngröße 0/3 herzustellen“, erklärt der Kunde.

Den wichtigen Prozessschritt unternahm Colas mit BHS-Sonthofen. „Zusammen mit dem Kunden haben wir im Test Center in Sonthofen mehrere Versuche mit dem Originalmaterial durchgeführt“, sagt Alexandre Bernabé, Vertriebsleiter für den französischen Markt bei BHS-Sonthofen. „So konnten wir die Maschinenkonfigurierung und die tatsächliche Leistung unserer Prallmühle ermitteln.“

Einzigartige Zerkleinerungstechnik für hochwertigen Sand

Colas entschied sich für die Rotorprallmühle vom Typ RPMF 1516 – ein Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle und einzigartigem Funktionsprinzip, der sich für die Zerkleinerung aller gering bis mäßig abrasiven Mineralien eignet. Aus diesem Grund kommt er vor allem bei der Herstellung von Sand für die Beton-, Asphalt- und Trockenmörtelindustrie zum Einsatz. Die Vorteile für Colas: ein hoher Zerkleinerungsgrad und eine hervorragende Kornform.

Herzstück der BHS Rotorprallmühle ist ihr weltweit einzigartiger Schlägerrotor. Durch die hohe Umfangsgeschwindigkeit des Rotors entsteht ein nahezu permanenter Spalt zwischen den Spitzen der hufeisenförmigen Schläger und der Ringpanzerung. Die geringe Spaltbreite und der hohe Energieeintrag durch die Umfangsgeschwindigkeit führen zu einem sehr hohen, gezielten Zerkleinerungsgrad. Durch den engeren Mahlspalt und die höhere Umfangsgeschwindigkeit des Rotors wird das Material in der Rotorprallmühle RPMF intensiver beansprucht. Das unterscheidet die RPMF, die auch als „Feinmühle“ bezeichnet wird, von der RPM, die nach dem gleichen Zerkleinerungsprinzip arbeitet.

„Mit ihrem Zerkleinerungsprinzip hebt sich die RPMF deutlich vom Wettbewerb ab. Neben der Partikelform überzeugte Colas die Produktivität, mit der die Maschine feine Sande herstellt“, sagt Alexandre Bernabé. „Im Vergleich zu anderen Zerkleinerungstechnologien, wie z. B. Rotationsmühlen, bietet die Anlage ein branchenweit unerreichtes Verhältnis von Tonnen zu Kilowatt. Wir produzieren zum Beispiel durchschnittlich 50 Tonnen pro Stunde im Vergleich zu den zehn bis 20 Tonnen, die andere Technologien mit viel höherem Stromverbrauch in derselben Zeit erzielen.“ Die Rotorgeschwindigkeit liegt bei 80-90 m/s.

Hinzu kommt der geringe und gleichmäßige Verschleiß, der auf der Rückwärtsdrehung des Rotors beruht. Jede Woche wechselt ein Bediener die Drehrichtung, wodurch Colas ein gleichmäßiges Abnutzen aller Verschleißteile erreicht. Mit dem wirkungsstarken Entstaubungssystem kann der Bediener den Verschleiß der Maschine zudem leicht kontrollieren.

Das Ergebnis: Colas produziert einen prozentual höheren Anteil an Feinsand. Während die Korngröße des Eingangsmaterials 3/6 mm und 6/12 mm beträgt, liegt sie beim Ausgangsmaterial bei lediglich 0/3 mm – mit einem hohen Anteil an Körnern unter 1 mm. Das so erzeugte Material wird intern für die Asphaltproduktion in Perpignan verwendet.

„Die Produktion läuft bereits seit geraumer Zeit, schließlich wurde die Maschine im Dezember 2017 in Betrieb genommen“, sagt Alexandre Bernabé. „Der Kunde zeigt sich sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Wir freuen uns, dass wir der Colas-Gruppe helfen konnten, diesen neuen Zerkleinerungsschritt erfolgreich umzusetzen."

11. Juni 2021 | BHS-Mischanlagen im Einsatz für Staudämme in Marokko und Kamerun

11. Juni 2021 | BHS-Mischanlagen im Einsatz für Staudämme in Marokko und Kamerun

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11. Juni 2021 | BHS-Mischanlagen im Einsatz für Staudämme in Marokko und Kamerun

Staudämme stellen höchste Anforderungen an den verwendeten Beton: Er muss immensem Wasserdruck standhalten und gleichzeitig flexibel genug sein, um Naturkatastrophen zu trotzen. Um Beton dieser Güte zu produzieren, bedarf es hochwertiger Mischtechnik. Daher setzen internationale Kunden wie SGTM und die Nachtigal Hydro Power Company (NHPC) für ihre Staudammprojekte auf Mischanlagen von BHS-Sonthofen. Die in Marokko und Kamerun eingesetzten Mischer produzieren kontinuierlich große Mengen an RCC (Roller Compacted Concrete), um die Fertigstellung der infrastrukturrelevanten Staudammprojekte sicherzustellen.

Staudämme gelten als Symbole von Macht und Fortschritt. Sie schützen vor Hochwasser und stellen vielerorts die Trinkwasser- und Energieversorgung sicher. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an ihre Konstruktion und die verwendeten Materialien – nur spezieller Beton von verlässlicher Qualität findet für den Bau der grauen Riesen Verwendung: sogenannter Walzbeton, im Englischen auch bekannt als „Roller Compacted Concrete“. Für seine Herstellung vertrauen die Société générale des travaux du Maroc (SGTM), die Société de Travaux Agricoles Marocaine (STAM) und die Nachtigal Hydro Power Company (NHPC) aus Kamerun auf Mischanlagen von BHS-Sonthofen.

Drei große Staudämme in Marokko im Bau

Der Wasserbedarf Marokkos steigt kontinuierlich. Neben der Landwirtschaft erhöhen verschiedenste Sektoren ihre Ansprüche. Um die Wasserversorgung der Bevölkerung zu sichern und einem drohenden Trinkwasserdefizit im Jahr 2030 zuvorzukommen, stießen die marokkanischen Behörden diverse Bauprojekte für Wasserreservoirs an. Eines davon ist der Tiddas-Damm in der Region Khemisset südlich von Rabat, nach Fertigstellung einer der größten Staudämme des Landes. Mit einem Fassungsvermögen von ca. 592 Millionen Kubikmetern und einem Kostenumfang von umgerechnet ca. 100 Millionen Euro soll der Tiddas-Damm künftig die Trinkwasserversorgung von Casablanca und Rabbat sichern. Nach dem Spatenstich im Jahr 2017 wird der Bau voraussichtlich dieses Jahr fertiggestellt. „Die Anforderungen an den Beton für den Tiddas-Damm sind hoch“, erklärt Hans Traut, Area Sales Manager Baustoffmaschinen bei BHS-Sonthofen. „RCC-Beton verfügt über einen sehr niedrigen Zementanteil, was ihn zwar kostengünstig, aber auch sehr steif macht.“ Daher ist RCC nicht pumpbar, sondern wird über Förderbänder eingebracht und anschließend mit Walzen verdichtet. Auf der Wasserseite wird zusätzlich konventioneller, wasserundurchlässiger Beton verwendet.

BHS lieferte für die Verarbeitung des RCC die komplette kontinuierliche Mischanlage vom Typ MPL inklusive des bewährten BHS Doppelwellen-Durchlaufmischers vom Typ LFK 9026 sowie ausgereifter Wiege-, Dosier- und Steuerungstechnik.  Traut kommentiert: „Der Doppelwellen-Durchlaufmischer ist eine leistungsfähige, zuverlässige Lösung für kontinuierliche Mischprozesse, insbesondere mit gröberem Kornanteil, wie sie für Staudammbeton zum Einsatz kommen.“ Dank des kontinuierlichen Mischverfahrens kann die BHS Mischanlage bis zu 300 Kubikmeter Beton pro Stunde produzieren. „Zudem ist die Mischanlage unschlagbar in ihrer Dosiergenauigkeit“, so Traut weiter. „Wir verwenden für unsere Anlagen keine Schüttstromwaagen, sondern arbeiten stets mit Doppelverwiegung, wodurch wir bei der Dosierung eine Abweichung von nur einem Prozent erzielen.“

Für ein weiteres Staudamm-Projekt in der Provinz Tinghir erwarb das Bauunternehmen STAM eine gebrauchte, mit Original-Ersatzteilen überholte, kontinuierliche BHS-Mischanlage.  Der Toudgha-Damm dient dem Hochwasserschutz der bei Touristen beliebten Toudgha-Schluchten sowie der Bewässerung der flussabwärts gelegenen landwirtschaftlichen Anbauflächen. Bereits seit 2019 ist die kontinuierliche Mischanlage nun im Einsatz; der Staudamm soll dieses Jahr fertiggestellt werden.

Staudammprojekt Nachtigal am Sanaga-Fluss

Das Staudammprojekt Nachtigal in Kamerun wird am Mittellauf des Sanaga-Flusses nordöstlich der Hauptstadt Jaunde errichtet und voraussichtlich 2023 in Betrieb genommen. Es besteht aus Walzbeton-Dämmen, einem Oberwasserkanal, einem Kraftwerk mit sieben Erzeugungseinheiten, einem Umspannwerk und einer Übertragungsleitung, Für den Bau dieses strategisch wichtigen Damms lieferte BHS ebenso eine komplette, kontinuierliche Mischanlage mit einem Doppelwellen-Durchlaufmischer Typ LFK 0926 „Die robuste und wartungsfreundliche Konstruktion des Durchlaufmischers LFK ermöglicht die kostengünstige und gleichzeitig schnelle Massenproduktion von RCC bei gleichbleibend hoher Mischqualität“, so Traut.

01. Juni 2021 | Calizamar nutzt Zerkleinerungstechnik von BHS-Sonthofen zur Sandherstellung

01. Juni 2021 | Calizamar nutzt Zerkleinerungstechnik von BHS-Sonthofen zur Sandherstellung

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01. Juni 2021 | Calizamar nutzt Zerkleinerungstechnik von BHS-Sonthofen zur Sandherstellung

Der dominikanische Baustoffhersteller Calizamar, S.A. setzt auf Zerkleinerungstechnik von BHS-Sonthofen. Das Unternehmen hat die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPM 1513 in Betrieb genommen, um hochwertigen Brechsand herzustellen. Mit dieser Maschine befinden sich inzwischen drei Brechanlagen von BHS-Sonthofen im Einsatz in der Karibik.

Für die Baustoffindustrie ist Sand nicht gleich Sand – auch in Ländern mit karibischen Traumstränden wie der Dominikanischen Republik. Nicht jeder natürlich vorkommende Sand eignet sich in Form und Zusammensetzung als Baustoff. Dabei steigt insbesondere der Bedarf an Trocken- und Feinsand für die Trockenmörtel- und Betonherstellung stetig an. Unternehmen wie Calizamar benötigen daher für ihre Produkte hochqualitativen Brechsand mit gleichbleibend verlässlichen Eigenschaften. Da seine ursprünglichen, mobilen Prallbrecher nicht in der Lage waren, entsprechenden Brechsand mit der gewünschten hohen Kubizität herzustellen, führte die Suche nach neuen, geeigneten Maschinen Calizamar zu BHS-Sonthofen.

Die Wahl fiel auf eine BHS-Rotorprallmühle vom Typ RPM 1513. Der Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle erzielt eine hohes Zerkleinerungsverhältnis und eine hervorragende kubische Kornform. Er basiert auf einem Schlägerrotor mit dem weltweit einzigartigen Zerkleinerungsprinzip von BHS: Durch die hohe Umfangsgeschwindigkeit des Rotors entsteht zwischen den Spitzen der hufeisenförmigen Schläger und der Ringpanzerung ein fast permanenter Spalt. Eine geringe Spaltweite und der hohe Energieeintrag aufgrund der Umfangsgeschwindigkeit erzeugen ein zielgerechtes, sehr hohes Zerkleinerungsverhältnis. Das Ergebnis ist ein prozentual höherer Anteil von Feinsand im Kornspektrum von 0 bis 2 mm.

05. März 2021 | Effizienz auf allen Ebenen

05. März 2021 | Effizienz auf allen Ebenen

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05. März 2021 | Effizienz auf allen Ebenen

Den Beton für das neue Verwaltungsgebäude mit Gesteinsfraktionen aus dem eigenen Steinbruch selbst herstellen? Für die E. Gfrörer & Sohn Schotterwerk GmbH & Co. ist das eigentlich eine Selbstverständlichkeit – wenn da nicht fast zeitgleich der Umbau der Turmmischanlage anstünde. BHS-Sonthofen erwies sich als richtiger Partner für dieses zeitkritische Projekt. Die Experten für Mischtechnik ersetzten dabei zwei in die Jahre gekommene Tellermischer mit einem Doppelwellen-Chargenmischer, der erstmals mit einer von BHS-Sonthofen gebauten Drehzahlsteuerung mit Frequenzumrichter ausgestattet ist. Dadurch lassen sich insbesondere moderne Rezepturen mit sehr feinkörnigen Anteilen optimal mischen.

Die E. Gfrörer & Sohn Schotterwerk GmbH & Co.KG aus Empfingen ist Expertin, wenn es um Steine und Beton geht: Seit 1924 baut das Unternehmen im eigenen Schotterwerk in Sulz-Fischingen Gestein ab und verarbeitet es zu unterschiedlichen Fraktionen. 1998 investierte Gfrörer zusätzlich in eine Anlage zur Herstellung von Transportbeton. Hier konnten die im eigenen Werk gewonnenen und verarbeiteten Kiese, Splitte und Brechsande direkt in die Betonproduktion fließen. Der neue Geschäftszweig erwies sich als voller Erfolg. Das hatte allerdings zur Folge, dass die beiden Tellermischer des Mischturms nach gut zwei Jahrzehnten schließlich das Ende ihrer Lebensdauer erreichten. Neue, moderne Mischtechnik sollte die beiden Maschinen ersetzen.

Im August 2019 setzte sich Gfrörer deshalb mit BHS-Sonthofen zusammen, um gemeinsam den Umbau der Anlage zu planen. Der optimale Mischer war schnell gefunden: ein Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKXS 3,33. In Bezug auf die Ausstattung des Mischers, führte Gfrörer die BHS allerdings mit zusätzlichen Anforderungen auf neue Wege.

Neue Technik für das bewährte Mischprinzip

Moderne Betonrezepturen enthalten immer höhere Anteile an sehr feinkörnigen Gesteinszusätzen. Dadurch kann der Beton besser die Stahlarmierung durchdringen. Für die Mischtechnik bedeuten diese feinen Anteile allerdings eine Herausforderung. Um eine optimale Homogenität bei unterschiedlichsten Betonrezepturen zu garantieren, entschied sich BHS-Sonthofen gemeinsam mit Gfrörer dafür, den Doppelwellen-Chargenmischer mit einer technischen Neuheit auszustatten: Das bewährte dreidimensionale Mischprinzip wird durch eine Drehzahlsteuerung mit Frequenzumrichter unterstützt. Die Steuerung ermöglicht dabei eine Veränderung der Drehzahl während des Mischvorgangs, wodurch sich dieser optimal an die entsprechende Rezeptur anpassen lässt.

Die Neuerung hat einen weiteren Vorteil, wie Gerd Schuler, Außendienstmitarbeiter bei BHS im Geschäftsbereich Baustoffmaschinen erklärt: „Die Stromversorgung bei diesem Kunden läuft zweigleisig. Gfrörer verwendet Netzstrom und ergänzt diesen bei Bedarf durch ein Stromaggregat. Der Mischer muss mit beiden Stromquellen zurechtkommen. Die Drehzahlsteuerung wirkt dabei stabilisierend.“

Ein enger Zeitplan und eine besondere erste Aufgabe

Anfang 2020 war es soweit: Nach einem halben Jahr Planung konnte BHS am 13. Januar mit dem Umbau der Anlage beginnen. Die Zeitvorgaben waren strikt: Am 24. Februar wollte Gfrörer bereits wieder Beton herstellen. Eine Verzögerung kam nicht in Frage, denn das erste Projekt sollte ein ganz besonderes sein, wie Uwe Gfrörer, Geschäftsführer des Unternehmens, erklärt: „Wir waren gerade dabei, ein neues Verwaltungsgebäude zu errichten. Selbstverständlich sollte der Beton für das Fundament mit Materialien aus unserem eigenen Steinbruch stammen und in der eigenen Mischanlage hergestellt werden.“

In den ersten Tagen des Umbaus ging es darum, die bestehende Wiege- und Mischtechnik mitsamt dem Stahlbau auszubauen. Einzig die Vorratssilos für die Gesteinskörnungen blieben bestehen. Die neu gebaute Wiegebühne wurde mit einer Zuschlagstoffwaage für Kies und Sand, einer Zementwaage, einer Wasserwaage, einer Waage für chemische Zusatzstoffe sowie einem Abluftfilter ausgestattet. Darunter entstand anschließend die Mischbühne mit dem neuen Mischer, in den alle Waagen entleeren. Diese Ebene ist zudem mit einer Hochdruckreinigungsanlage ausgestattet. Die Entleerung des Mischers wird über ein an dem Mischer befindliches Hydraulikaggregat gesteuert. Über Entleertrichter übergibt der Mischer den Beton entweder direkt an Transportfahrmischer oder mittels einer Verlängerung in einen Trichter für Selbstabholer. Hier können Gartenlandschaftsbauer oder Privatleute kleinere Mengen Beton für ihre Projekte erwerben.

„Innerhalb dieses straffen Zeitplanes galt es, eine Menge umzusetzen,“ erinnert sich Gerd Schuler. „Eine gewisse Anspannung war dabei allen Beteiligten anzumerken. Aber wir waren bestens vorbereitet.“ In der Tat hätte der Umbau kaum besser laufen können. Statt wie geplant am 24. Februar die erste Charge Beton zu mischen, konnte die Anlage bereits am Mittwoch, den 19. Februar, getestet werden. Das Ergebnis überzeugte sofort – und wurde entsprechend direkt für das Fundament des neuen Verwaltungsgebäudes genutzt. Bis zum darauffolgenden Freitag hatte der Mischer bereits insgesamt 250 Kubikmeter Beton produziert. „Dass wir den Beton für das neue Gebäude in unserer Mischanlage herstellen konnten – und diese sogar vier Tage vor Plan fertig war – sehe ich natürlich als einen besonders gelungenen Abschluss dieses Projekts,“ hebt Uwe Gfrörer hervor. Auch BHS freut sich über die gelungene Zusammenarbeit: „Die Anlage steht seither eigentlich nicht mehr still und läuft zur vollsten Zufriedenheit der Betreiber,“ bemerkt Gerd Schuler abschießend.

13. Juli 2020 | Mischtechnik von BHS-Sonthofen im Einsatz für Modernisierung des niederländischen Abschlussdeichs

13. Juli 2020 | Mischtechnik von BHS-Sonthofen im Einsatz für Modernisierung des niederländischen Abschlussdeichs

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13. Juli 2020 | Mischtechnik von BHS-Sonthofen im Einsatz für Modernisierung des niederländischen Abschlussdeichs

Ein 32 Kilometer langer Damm schützt die Niederlande vor Überflutungen – der Abschlussdeich. Momentan wird das imposante Bauwerk umfassend modernisiert und ausgebaut – insgesamt rund 700.000 Quadratmeter Dammfläche. Innovative Betonblöcke von Holcim Coastal B.V. kommen dafür zum Einsatz. Damit diese eine gleichbleibend hohe Qualität aufweisen, entschied sich das Unternehmen für starke Partner im Bereich der Mischtechnik und des Anlagenbaus: BHS-Sonthofen und Loke BV. BHS liefert die Mischer für die Erweiterung der Produktionsanlage in Alphen aan den Rijn, wo der Beton für das Projekt angemischt wird, Loke BV übernahm den Bau der Anlage.

Seit 1932 bewahrt der Abschlussdamm zwischen Wattenmeer und Ijsselmeer große Teile der Niederlande vor Überschwemmungen. Bedingt durch permanente Umwelteinflüsse ist das Bauwerk mittlerweile renovierungs- und modernisierungsbedürftig. Mit innovativen Betonblöcken soll in einem mehrjährigen Projekt die Stabilität des Damms erhöht werden: Auf der unteren Böschung werden dafür eigens von der niederländischen Projektgesellschaft Levvel entwickelte „Levvel-blocs“ zum Einsatz kommen – für die obere Böschung spezielle Basalt Quattroblocks von Holcim Coastal B.V.

Innovative Betonelemente für höchste Beanspruchung

Das niederländische Unternehmen Holcim Coastal B.V. ist ein Spezialist für Wasserbau und Küstenschutz. Jean-Pierre Quartaert, Geschäftsführer Holcim Coastal B.V. erklärt das Vorgehen bei der Wahl geeigneter Betonelemente für dieses und ähnliche Projekte: „Hohe Stabilität in Verbindung mit Langlebigkeit und möglichst geringem Materialeinsatz war unser Ziel. Der im April 2018 neu vorgestellte Quattroblock besteht daher aus vier miteinander verbundenen Säulen. Wichtig ist, solche neuen Konstruktionen im Vorfeld ausgiebig zu testen.“ Die Quattroblocks wurden daher in der Testanlage Delta Flume in Delft simulierten Strömungen und Wellen ausgesetzt – in einem Wasserbecken von 300 Metern Länge, 5 Metern Breite und fast 10 Metern Tiefe.  Das Ergebnis überzeugte: Die Quattroblocks sind im Vergleich zu ihren Vorgängern – reinen Betonblöcken - um 40 Prozent stabiler.

„Für die Herstellung der Betonelemente brauchten wir nun die passende Technik“, erläutert Projektmanager Jörg Switala. „Bei der großen Menge und der fordernden Endanwendung waren uns höchste Betriebssicherheit sowie eine perfekte Mischguthomogenität besonders wichtig.“ Die Wahl fiel auf BHS-Sonthofen, den bestens mit anspruchsvollen Großprojekten vertrauten Experten für Mischtechnik. Für das niederländische Holcim-Werk in Alphen aan den Rijn, wo die Herstellung und Verschiffung der Elemente erfolgt, wurden zum Projektstart 2019 zwei Mischer für einen Tagesdurchlauf von 520 m³ benötigt. Insgesamt soll das Unternehmen bis zum Projektabschluss 2023 Beton für insgesamt 700.000 Quadratmeter Dammfläche liefern.

BHS-Technik sorgt für nötige Homogenität

André Däschlein, Vertriebsleiter Misch- und Zerkleinerungstechnik bei BHS, empfahl für dieses Einsatzgebiet den in der Betonindustrie schon bewährten Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX. „Durch unsere hohe und jahrzehntelange Expertise im Beton-Bereich können wir auf Erfahrungen aus zahlreichen ähnlichen Projekten zurückgreifen“, so Däschlein. „Wir waren uns daher sehr sicher, dass der Doppelwellen-Chargenmischer die notwendige, hohe Homogenität liefert, die der Kunde angefragt hat.“

Das Geheimnis hinter dem in kürzester Zeit erreichbaren, intensiven Materialaustausch ist das dreidimensionale Mischprinzip: Zwei Wellen erzeugen kreisförmige Bewegungsverläufe mit einem turbulenten Überschneidungsbereich, so dass die eingebrachte Energie optimal für eine gleichmäßige Verteilung des Mischguts genutzt wird. Die hohe Mischguthomogenität geht also Hand in Hand mit möglichst geringem Energiebedarf – für ein Projekt dieser Größenordnung ein entscheidendes Argument. Hinzu kommen hohe Betriebssicherheit und Maschinenverfügbarkeit, die bei der zu erwartenden hohen Auslastung unbedingt erforderlich sind.

BHS-Mischer optimal geeignet für Betonsteine

Die Beratungskompetenz von BHS-Sonthofen bezüglich Betonelementen beruht auf langjähriger Branchenerfahrung. „Immer noch sind Kunden überrascht, dass sich BHS-Mischer auch für Betonwaren und -steine mit höchsten Ansprüchen an die Mischguthomogenität eignen“, so Däschlein. „Innerhalb der DKX-Baureihe bieten wir eine spezielle Mischer-Konfiguration für Betonsteine an, die schon bei zahlreichen Unternehmen mit großem Erfolg im Einsatz ist.“ Die angepasste Drehzahl, exakte Feuchtemessung und Wasserdosierung macht den Doppelwellen-Chargenmischer zur perfekten Wahl selbst bei sehr anspruchsvollen Produkten wie dem Beton für Decklagen.

In den Niederlanden sind schon vor Projektstart der Dammsanierung BHS-Mischer für Betonsteine im Einsatz: Excluton, Betreiber der größten Betonsteinfabrik Europas mit Sitz in den Niederlanden, nutzt Doppelwellen-Chargenmischer von BHS für die Produktion von Decklagenbeton und Kernbeton. Gemeinsam mit der niederländischen Firma Loke BV lieferte BHS bereits 2014 Betonmischanlagen mit DKX-Mischern – die bis heute ohne Ausfälle 22 Stunden am Tag und sechs Tage die Woche erstklassigen Beton produzieren. Holcim-Projektverantwortlicher Switala sieht sich durch solche Erfolgsprojekte bestärkt in seiner Wahl: „Wir haben mit BHS-Sonthofen einen starken Partner in Sachen Mischtechnik gefunden – für ein Projekt dieser Größenordnung ist es enorm wichtig, bewährte, qualitativ hochwertige Technik zu verwenden.“

24. Juni 2020 | Beton für den größten Windpark Europas

24. Juni 2020 | Beton für den größten Windpark Europas

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24. Juni 2020 | Beton für den größten Windpark Europas

Beton für mehr als 1.100 Windmühlen in Europas größtem Windpark zu mischen, ist keine leichte Aufgabe. Deshalb vertraut Tecwill Oy, ein finnischer Experte für Betonmischanlagen, auf einen Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen. Der Mischer produziert vier Kubikmeter Faserbeton pro Charge und macht es möglich, bis zu drei Windmühlenfundamente am Tag zu gießen. Tecwill und sein Kunde schätzen besonders die Zuverlässigkeit und Effizienz des zeit- und kostensparenden Mischprinzips.

In Nordschweden ist Ruskon Betony Oy am Bau von einem der größten Windparks der Welt beteiligt: Die erste Bauphase umfasst 176 Windmühlen, weitere 440 Windmühlen werden folgen. Insgesamt wird der Windpark Markbygden aus mehr als 1.100 Windrädern bestehen, die bis zu 4.000 Megawatt grüne Energie produzieren. Die Fundamente der Windmühlen bestehen jeweils aus etwa 600 Kubikmeter Faserbeton. Ruskon beauftragte den finnischen Betonwerksexperten Tecwill mit dem Bau einer mobilen Anlage, mit der sichergestellt werden soll, dass der Beton von hoher Qualität und im Bedarfsfall schnell verfügbar ist. Um den Anforderungen vor Ort gerecht zu werden, besteht die Anlage aus einem Zuschlagstoffdoseur mit fünf Kammern, vier Zementsilos, einem Faserdosiermodul und einem Turbo-Heizcontainer einschließlich eines Puffertanks für Kaltwasser. Herzstück der Mischanlage ist der Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKXS 4.0 von BHS-Sonthofen mit einer Leistung von vier Kubikmetern Festbeton pro Charge.

BHS-Sonthofen - ein zuverlässiger Partner für Mischer in Sondergrößen

Für Tecwill ist es wichtig, dass der Mischer folgende hohen Anforderungen erfüllt: Kosten- und Energieeffizienz, volle Zuverlässigkeit, kurze Mischzeiten bei besonders guter Homogenität, und: der Mischer muss in die Anlage passen. Insbesondere wenn der Kunde eine mobile Anlage benötigt, spielt die tatsächliche Größe des Mischers eine entscheidende Rolle. Mika Silvennoinen, Area Sales Manager bei Tecwill, erklärt, warum dies einer von vielen Gründen dafür ist, dass das finnische Unternehmen Mischer von BHS bevorzugt: „Neben der Möglichkeit, aus verschiedensten Anpassungsmöglichkeiten auszuwählen, können wir entscheiden, wie groß der Mischer sein soll - oft passt bereits die Standardgröße gut in unsere Anlagen. Ist dies nicht der Fall, fragen wir nach einer Sonderanfertigung. So oder so sind die Außenabmessungen der Mischer im Verhältnis zu einer hohen Chargengröße relativ klein. Ein weiterer Pluspunkt ist die geringe Mischzeit - auch bei der Verarbeitung von Sondermischungen.“ 

Schnelles Mischen anspruchsvoller Betonrezepturen 

Für eine Charge des Faserbetons, mit dem das Fundament der Windmühlen gegossen wird, benötigt der Mischer etwa sechs Minuten. Manfred Immler, Area Sales Manager für Westeuropa bei BHS, erklärt das Geheimnis hinter den Vorteilen dieses Mischertyps: „Unser Unternehmen baut Doppelwellenmischer seit mehr als 130 Jahren - und unsere Ingenieure haben die Technologie kontinuierlich verbessert. Entsprechende Erfahrung und Know-how zeigen sich in den vielen Details der Technik und Konstruktion, die am Ende den Unterschied ausmachen. Der DKX ist die erste Wahl für anspruchsvolle Großprojekte.“

Dies ist nicht die erste Zusammenarbeit zwischen Tecwill und BHS. Seit dreißig Jahren setzt der finnische Spezialist Doppelwellen-Chargenmischer aus Sonthofen ein. Insbesondere bei Großprojekten, bei denen wartungsfreie Maschinen und eine qualitativ hochwertige Produktion zur Gewährleistung reibungsloser Prozesse von großer Bedeutung sind, ist BHS bevorzugter Partner. Der Ruf des Traditionsunternehmens hat auch die Kunden von Tecwill überzeugt. „Viele der Unternehmen, mit denen wir zusammenarbeiten, fragen gezielt nach einem Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen", erklärt Silvennoinen. „Er kostet zwar etwas mehr als andere Marken, aber seine Zuverlässigkeit und Effizienz in Bezug auf Zeit- und Energieeinsparung machen sich schnell bezahlt. Unsere Kunden sind mit diesem Mischer immer sehr zufrieden", so Silvennoinen.

Der Mischer, der für den Bau des Windparks Markbygden verwendet wird, kann etwa 120 Kubikmeter Normalbeton oder 90 Kubikmeter des anspruchsvolleren Faserbetons pro Stunde produzieren. An einem regulären Tag mit zwei Arbeitsschichten von jeweils acht Stunden produziert der Mischer Baustoff für die Fundamente von zwei Windmühlen - was einen schnellen Fortschritt bei diesem beeindruckenden Projekt ermöglicht. „Theoretisch könnte das Werk, wenn es 24 Stunden am Tag liefe, sogar Beton für bis zu drei Windmühlenfundamente mischen - für den Mischer wäre dies gar kein Problem", schließt Silvennoinen.

19. Mai 2020 | Aus Überschusskörnungen Premiumsand machen

19. Mai 2020 | Aus Überschusskörnungen Premiumsand machen

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19. Mai 2020 | Aus Überschusskörnungen Premiumsand machen

Der Sandhersteller Kasprs Build Mate hat Mitte 2019 eine neue Anlage zur Aufbereitung von Überschusskörnungen in Pune, Indien eingeweiht. Herzstück ist die Rotorprallmühle von BHS-Sonthofen, die im Gegensatz zu konventionellen VSI-Rotorbrechern auch feines Korn weiter zerkleinert. Kasprs kann so die Überschusskörnungen anderer Unternehmen nutzen, um daraus hochwertigen Sand für Putz und Trockenmörtel für die Bauindustrie herzustellen. Eine hohe Wirtschaftlichkeit geht hier Hand in Hand mit der Schonung natürlicher Sandreserven.

Kasprs Build Mate Private Limited ist ein Unternehmen mit Sitz in Pune im indischen Bundesstaat Maharashtra. Das Angebot umfasst Sand, Mörtel und Beton und Ziegelsteine für die stetig wachsende indische Bauindustrie. Großprojekte in den Mega-Metropolen verlangen zudem nach qualitativ sehr hochwertigem Sand. Der Abbau dieses Basisrohstoffs führt unreguliert zu zahlreichen Umweltproblemen wie Erosion, Wasserverschmutzung und erhöhter Gefahr von Überschwemmungen und Dürren – daher ist es wichtig, diese Ressource möglichst effizient zu nutzen.

Mit BHS-Sonthofen alles aus Gestein herausholen
Bei der Sandherstellung mit konventionellen VSI-Rotorbrechern, wie sie in Indien in der Regel eingesetzt werden, entsteht eine große Menge an Überschusskörnungen: 10 – 15 mm große Partikel, die ohne weitere Zerkleinerung im Kreislauf mitfahren. Bis zu 35 Prozent am Gesamtvolumen können diese Überschusskörnungen ausmachen. Diese werden nicht weiter genutzt und bei den Sandherstellern aufgeschüttet. Kasprs Build Mate suchte nach einer Möglichkeit, diesen Überschuss ebenfalls zu hochwertigem Sand zu verarbeiten.

Himanshu Mavadiya. Production Applications Manager bei BHS Indien, sah die Rotorprallmühle RPM 1513 als perfekt für diese Aufgabe geeignet an: „Unsere RPM 1513 hat ein zielgerechtes, sehr hohes Zerkleinerungsverhältnis, welches über die Standzeit der Werkzeuge eine gleichbleibende Sieblinie aufweist. Sie ist so in der Lage, aus dem Überschuss konventioneller Rotorbrecher Sand höchster Qualität mit hervorragender Kornform herzustellen.“ Das produzierende Unternehmen profitiert davon erheblich - daneben entlastet jede Tonne Sand, die aus Überschusskörnungen hergestellt werden kann, die natürlichen Sandvorkommen.

Vorversuche im Test Center für optimale Lösung
BHS-Sonthofen verfügt über ein modernes Test Center, in dem im Vorfeld das zu behandelnde Material in diversen Maschinen getestet werden kann. „In diesem speziellen Fall handelt es sich um Basalt - ein magmatisches Gestein, das einige Herausforderungen mit sich bringt“, so Mavadiya. „Mit einer Probe des Gesteins konnten die BHS-Experten in Deutschland Versuche durchführen und so die optimale Maschine samt passender Einstellungen wählen.“ Der Kunde wollte bei dem Projekt nichts dem Zufall überlassen und begutachtete die Maschine am deutschen Produktionsstandort. Das übergeordnete Ziel war es, nicht nur die passende Technologie für den Anwendungsfall zu finden, sondern eine, die sich qualitativ stark von Anbietern im indischen Raum abhebt.

Die ausgewählte Rotorprallmühle RPM 1513 bewährte sich von Anfang an. Insgesamt konnten schon mehrere hunderttausend Tonnen an hochqualitativen Sand hergestellt werden. Anup Karwa, Projektverantwortlicher bei Kasprs Build Mate, zeigt sich zufrieden: „Für unser Unternehmen sind effiziente Wertschöpfung und somit Ressourceneinsparung ein enorm wichtiger Entscheidungsfaktor, wenn es um die Wahl neuer Technik geht. BHS-Sonthofen hat uns vor Ort mit ihrem modernen Test Center, erfahrenen Zerkleinerungs-Experten und robusten Hochleistungsmaschinen überzeugt.“

Die Marke „Kasprs Sand“
Mittlerweile ist der von der BHS Rotorprallmühle hergestellte Sand eine Marke für sich geworden. „Kunden nennen dieses qualitativ hochwertige Produkt Kasprs Sand. Dieser Name steht stellvertretend für eine optimale, homogene Kornform – trotz des etwas höheren Preises ist es ein begehrter Baurohstoff geworden, insbesondere für ambitionierte Projekte“, berichtet Karwa. In Gegensatz zu natürlich vorkommendem Sand, der oftmals enorme Strecken zurücklegt und teilweise zweifelhafter Herkunft ist, handelt es sich zudem um ein lokales Produkt – das Basaltgestein wird in der Umgebung der Anlage abgebaut und nun durch die Technik von BHS vollständig nutzbar gemacht.

15. Mai 2020 | Die richtige Mischung für den Hafenausbau in Aberdeen

15. Mai 2020 | Die richtige Mischung für den Hafenausbau in Aberdeen

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15. Mai 2020 | Die richtige Mischung für den Hafenausbau in Aberdeen

Für die Betonherstellung bei der 350 Millionen Pfund teuren Erweiterung des Aberdeener Hafens in Schottland vertraut Dragados UK & Ireland, eine Niederlassung der spanischen ACS-Gruppe, auf Mischtechnik von BHS-Sonthofen. Insgesamt werden ca. 9.000 Akkropoden mit dem Beton produziert und in den äußeren Schutzwällen für die nördlichen und südlichen Wellenbrecher verwendet. Industrias Leblan lieferte Dragados hierfür eine Mischanlage mit einem BHS Doppelwellen-Chargenmischer.

Der Aberdeener Hafen ist einer der umschlagstärksten in Großbritannien. Er bedient die drittgrößte Stadt Schottlands und ist so ein wichtiger Faktor für die lokale Wirtschaft. Die Hafenbehörde von Aberdeen baut nun ihren Standort aus, um die Schifffahrt besser zu unterstützen. Damit trägt sie auch dem Trend zu größeren Schiffen Rechnung. Neue Anlagen und die dazugehörige Infrastruktur werden derzeit südlich des bestehenden Hafens gebaut. Die Arbeiten begannen im Mai 2017. Die Fertigstellung des Projekts ist für 2021 vorgesehen.

Damit Hafenanlage und Küste den Wellen standhalten, produziert Dragados UK & Ireland, der Hauptauftragnehmer für das Aberdeen Harbour Expansion Project, spezielle Betonobjekte, sogenannte Akkropoden. Diese Bauklötze sehen aus wie Felsen und fügen sich optisch in die Umgebung ein. Über die gesamte Projektlaufzeit stellt Dragados etwa 9.000 Akkropoden auf einer Karussellanlage her. Die Betonobjekte werden in drei unterschiedlichen Größen von jeweilig 8, 12 und 16 m³ gegossen. Die 16 m³-Form ist dabei die größte, die in einem automatisierten Produktionsprozess Verwendung findet.

Dragados geht davon aus, dass sie bis zum Ende des Projekts 245.000 m³ Beton benötigen. Hierfür kaufte das Unternehmen eine Mischanlage vom spanischen Lieferanten Industrias Leblan einschließlich des Doppelwellen-Chargenmischers (DKX) von BHS-Sonthofen. Laut Dragados ist dieser Mischer angesichts der besonderen Herausforderungen in diesem Projekt die optimale Lösung. So muss der Beton beispielsweise innerhalb eines begrenzten Zeitraums eine Härte von 40 Megapascal (MPa) erreichen.

Der Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX mischt schnell und mit gleichbleibend hoher Homogenität –damit ist er der Maßstab in der Betonmischtechnik. Der Mischer eignet sich ideal für anspruchsvolle Mischprozesse. Das dreidimensionale Mischprinzip führt zu einem intensiveren Materialaustausch und zu kürzeren Mischzyklen bei reduziertem Energieverbrauch. Dieses Konzept von BHS hat sich auch bei der Hafenerweiterung als überlegen erwiesen. Manfred Immler, Area Sales Manager für Westeuropa bei BHS-Sonthofen, sagt dazu: „Der Hafenausbau in Aberdeen ist ein spannendes und faszinierendes Projekt, bei dem alle Beteiligten eng und gut zusammengearbeitet haben.“

01. April 2020 | Größter Mischer in der Geschichte von BHS

01. April 2020 | Größter Mischer in der Geschichte von BHS

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01. April 2020 | Größter Mischer in der Geschichte von BHS

Der Gewinn einer internationalen Ausschreibung resultierte für BHS-Sonthofen im Bau des bislang größten Mischers in der Unternehmensgeschichte. Ein indischer Zinkminenbetreiber benötigte einen Mischer mit sehr großer Füllmenge. Das bewährte Combimix-System mit Überlauf in dieser außergewöhnlichen Sondergröße wurde von BHS-Sonthofen fertig gestellt und befindet sich derzeit unterwegs zum Einsatzort. Wartungsfreundlichkeit, Umsetzung von Kundenwünschen und lokale Ansprechpartner für Serviceleistungen überzeugten den indischen Kunden von BHS-Sonthofen.

Die größte Zinkmine der Welt steht in Indien – und wenn es um die Gesamtförderung von Zink geht, rangiert Indien unter den Top 10. Für die Rückverfüllung der Minen brauchen die Betreiber hochwertige und robuste Mischtechnik mit sehr hoher Durchsatzleistung: Abraum und Filterkuchen aus der Zinkproduktion müssen zu einer homogenen Masse ohne Verklumpungen gemischt werden, um sie für die Rückverfüllung möglichst pumpfähig zu machen.

Für den Umbau seiner Anlage und den Umstieg auf neue Mischer suchte ein indischer Minenbetreiber international nach Experten für Mischtechnik. Die Wahl fiel auf BHS-Sonthofen - denn BHS überzeugte nicht nur mit hochwertiger, individualisierbarer Technik und umfassender Bergbau-Expertise, sondern auch mit einer eigenen Vertriebs- und Servicegesellschaft in Indien.

BHS-Sonthofen setzt anspruchsvolle Kundenwünsche professionell um

Die Anforderungen des Kunden waren klar definiert: Eine längere Verweilzeit des Mischguts im Mischer sowie ein Füllgrad unterhalb der Mischwelle. Dadurch benötigt der Mischer weitaus mehr Füllraum für dieselbe Menge Mischgut als in konventioneller Ausführung. Konstruktionsingenieur Sebastian Poppel zeichnete verantwortlich für die Auslegung der Technik. „Durch diese speziellen Kundenanforderungen musste der Mischer insgesamt ein Fassungsvermögen von 28.000 Litern aufweisen“, so Poppel: „Ein größerer Mischer ist in der Geschichte von BHS-Sonthofen noch nie geplant worden.“

Die Experten von BHS entschlossen sich für das Combimix-System, einem Doppelwellen-Mischer der Baureihe DKXC mit Überlauf, als optimale Technik für das Einsatzgebiet. Der Filterkuchen sollte laut Kunde eine lange Verweilzeit haben, damit die finale Masse möglichst homogen und klumpenfrei ist. Um die Kundenanforderungen optimal zu erfüllen, kann BHS auf ein großes Erfahrungswissen zurückgreifen und optional umfangreiche Versuche durchführen. „Bei einem Durchlauf von 263 m³/h kamen wir auf eine Verweilzeit von ungefähr 137 Sekunden“, erklärt Poppel. „In dieser Zeit können auch Verklumpungen dank des Hochleistungs-Mischwerks zu unserer Zufriedenheit aufgelöst werden.“

Charakteristisch für den Doppelwellen-Mischer von BHS ist das dreidimensionale Mischprinzip. Im turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischradien kommt es zu einem intensiven Materialaustausch sowie einer hohen Relativbewegung – so kann beim Endprodukt eine sehr gute Homogenität erreicht werden.

Ebenfalls am Herzen lagen dem Kunden eine mögliche Reinigung des Mischers per Hochdruck sowie gute Wartungszugänglichkeit. Auch diese spezifischen Anforderungen konnte BHS-Sonthofen problemlos umsetzen. Bei BHS-Sonthofen ging der Mischer im August 2019 als größter je produzierter Mischer in der Unternehmensgeschichte vom Band und wurde auf ein Schiff Richtung Indien verladen. Die Montage in der Zinkmine erfolgte Ende des Jahres unter Aufsicht von BHS-Experten.