Toxische Stoffe für die Verbrennung aufzubereiten, ohne Mensch und Umwelt zu gefährden, ist eine große Herausforderung: Die giftigen Abfälle werden häufig in Stahlfässern, Bigbags oder ähnlichen Verpackungen entsorgt. Um daraus eine pumpfähige Masse zu machen und gleichzeitig Austritte zu verhindern, ist leistungsstarke Technik gefragt. Das Lösungsportfolio von BHS-Sonthofen umfasst die Arbeitsschritte Feeding, Shredding, Mixing und Pumping. Je nach Anforderung an das kundenspezifische Ausgangsmaterial fertigen wir die Anlagen in unterschiedlichen Ausführungen.
Ein automatisches, auf Wunsch gasdichtes Transportsystem ermöglicht das umgebungsunabhängige Bewegen von gefährlichen oder giftigen Abfallstoffen zum hydraulisch abgesperrten Aufgabeschacht oder direkt zum Shredder. So ist zu keinem Zeitpunkt das Risiko eines Austritts oder einer Gefährdung von Mitarbeitern.
Egal ob Stahlfass oder Bigbag mit zähflüssigem, toxischem Inhalt: Die Rotorschere (Typ VR) von BHS ist als langsam laufender, drehmomentstarker Zweiwellen-Zerkleinerer bestens für diese Herausforderung gerüstet und zerkleinert sperriges Aufgabegut optimal für den weiteren Prozess. Um die Sicherheit zu gewährleisten, ist sie vollständig inertisierbar und mit Explosionsschutzeinrichtungen ausgerüstet. Die Reißwerkzeuge und die innovative Anlagenkonfiguration verringern eine Streifenbildung beim Zerkleinern des Aufgabematerials. Die großzügige Wartungsklappe ermöglicht einen schnellen Wechsel und eine einfache Wartung der Zerreißwerkzeuge, ohne dass Mitarbeiter das Maschineninnere betreten müssen. Über die Klappe können zudem zerkleinerungsunfähige Teile manuell entfernt werden.
Der kontinuierlich arbeitende Horizontalmischer macht im nächsten Schritt aus dem geschredderten Material eine pumpfähige und brennbare Mischung – Hilfsstoffe zur Pasteurisierung und Brandbeschleunigung lassen sich ebenso beifügen und homogen verteilen. Der einstellbare Füllgrad erlaubt eine variable Verweildauer des Mischguts im Mischer, was auch bei sehr unterschiedlichen Aufgabe- oder Inputmaterialien für einen gleichbleibend hochqualitativen Output sorgt. Die spezielle Geometrie der Mischschaufeln sorgt dabei für ein optimiertes Mischergebnis.
Im letzten Schritt pumpt die Anlage das homogenisierte Material zum Drehofen. Um mögliche Stillstandzeiten weiter auf ein Minimum zu reduzieren, sind die Pumpen mit zusätzlichen Schneidwerkzeugen ausgerüstet: unter Umständen zurückgebliebene, größere Materialteile werden für einen optimierten Fluss zerkleinert. Zusätzlich verhindert das spezielle Pumpendesign, dass die Pipeline zum Drehrohrofen verstopft.