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Aktuelle Pressemitteilungen des Geschäftsbereiches Recycling & Umwelt

3. Januar 2022 | Britisches Recyclingunternehmen Recycling Lives (UK) setzt auf Anlagentechnik von BHS-Sonthofen

3. Januar 2022 | Britisches Recyclingunternehmen Recycling Lives (UK) setzt auf Anlagentechnik von BHS-Sonthofen

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3. Januar 2022 | Britisches Recyclingunternehmen Recycling Lives (UK) setzt auf Anlagentechnik von BHS-Sonthofen

Das britische Recyclingunternehmen Recycling Lives betreibt eine von BHS-Sonthofen geplante und realisierte Recyclinganlage – konzipiert für die Verarbeitung verschiedener Materialien wie Automotive Shredder Residue (ASR), Elektro- und Elektronikschrott (WEEE) sowie sogenannte Meatballs (Elektromotoren und Motoranker). Das gemeinsam mit dem Unternehmen entwickelte Verfahren basiert auf einer Wirtschaftlichkeitsanalyse und gewährleistet marktfähige Endprodukte.

Im Zuge von Kapazitätserweiterungen entschied sich das britische Unternehmen Recycling Lives für eine Anlage, mit der es verschiedene Materialien am sechs Hektar großen Standort in Preston gleichzeitig verarbeiten kann. Dazu gehören ASR, Elektro- und Elektronikschrott, Metallverbunde und sogenannte Meatballs. Nachdem BHS ein erstes Konzept für eine Anlage erstellt hatte, erfolgten im Sonthofener Test Center ausgiebige Versuche mit etwa zwei bis drei Tonnen von jedem Material des Kunden.

BHS berechnet Wirtschaftlichkeit nach Versuchen im Test Center

Kunden benötigen für ihre Entscheidungen valide Daten, bevor sie in eine neue Recyclinganlage investieren. Bei den Versuchen und Analysen im Test Center werden unter anderem Daten zu Durchsatz und Materialqualität erhoben. Damit erstellt BHS eine Massenbilanz sowie darauf aufbauend eine Wirtschaftlichkeitsanalyse – ein zentraler Vorteil für die Kunden. Das britische Unternehmen konnte anhand der Kalkulation die Wirtschaftlichkeit der Anlageninvestition abschätzen.

Auf Basis der Versuchsdaten legte das BHS-Team die Anlage entsprechend aus. Das Aufgabematerial gelangt über einen Zubringer in den BHS Rotorshredder vom Typ RS 3218. Über Prall-, Schlag- und Scherkräfte beanspruchen die Werkzeuge des Rotorshredders das Aufgabegut sehr intensiv. Das Ergebnis ist eine selektive Zerkleinerung: Materialverbunde werden getrennt und die Stückgrößen zielgerecht reduziert. Das Recyclingunternehmen verarbeitet alle Feinfraktionen, die kleiner sind als 25 mm, auf anderen, bestehenden Anlagen weiter. Die Fraktion >25 mm geht auf einen Zick-Zack-Sichter, der das Aufgabegut von Leichtgut (Flusen, Folien, Fasern, Staub etc.) befreit.

Das gereinigte Material gelangt dann über einen Überbandmagnet zu einem Wirbelstromabscheider, der ebenso im Auftrag an BHS enthalten war. BHS hat diese Aggregate im Gesamtsteuerungskonzept berücksichtigt und auch den Stahlbau für diese Teile der Anlage geliefert. Am Ende des von BHS gemeinsam mit dem britischen Kunden entwickelten Verfahrens stehen marktfähige Endprodukte.

Der Chefingenieur von Recycling Lives, Gary Halpin, erklärt: „Die Maschine ist unserem Hauptshredder im Recycling Park in Preston nachgeschaltet. Seit ihrer Installation vor drei Jahren reduziert sie die Partikelgröße effizient weiter. So können wir Metalle und andere Materialien zuverlässig aus dem Abfallstrom zurückgewinnen. Als wertvolle Komponente unserer Abfallverarbeitung trägt sie damit nicht nur zu einem maximalen Mehrwert bei. Ganz im Sinne der Kreislaufwirtschaft erhöhen wir dadurch auch die Menge an recyclefähigem Material.“

15. September 2021 | BHS-Sonthofen erweitert Test Center um Gesamtprozesslösungen für Recyclingtechnik

15. September 2021 | BHS-Sonthofen erweitert Test Center um Gesamtprozesslösungen für Recyclingtechnik

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15. September 2021 | BHS-Sonthofen erweitert Test Center um Gesamtprozesslösungen für Recyclingtechnik

Der Experte für Maschinen- und Anlagenbau BHS-Sonthofen hat sein Test Center am Standort Sonthofen weiter ausgebaut und Modernisierungen im Bereich Recycling und Umwelttechnik vorgenommen. Auf rund 1.000 Quadratmetern führt BHS Versuche mit Zerkleinerungs-, Sortier- und Fördertechnik inklusive Steuerungslösungen für die Recyclingindustrie und Umwelttechnik durch. Seinen Kunden bietet BHS damit die Möglichkeit, sämtliche Prozessschritte zu testen.

Im Bereich Recycling und Umwelt ist kein Aufgabematerial wie das andere: Bevor sich Recyclingunternehmen für ein bestimmtes Anlagen-Layout entscheiden, sind umfangreiche Versuche mit dem jeweiligen Ausgangsmaterial deshalb unumgänglich. Am Unternehmenssitz in Sonthofen bietet BHS daher Kunden und Interessierten aus dem Bereich Recycling die Möglichkeit, ausgiebige Tests mit den eigenen Ausgangsmaterialien durchzuführen. Mit Magneten, Sieben und verschiedenen Trenntischen steht die passende Technik bereit, um die Zerkleinerungsprodukte zu sortieren.

„Als führender Prozessberater und Anbieter für mechanische Verfahrenstechnik ist es unser Anspruch, gemeinsam mit unseren Kunden Komplettlösungen zu entwickeln, die optimal auf ihre Bedürfnisse abgestimmt sind“, erklärt Steffen Hinderer, Director Process Development bei BHS-Sonthofen. „Unser im Sommer 2019 eröffnetes Test Center hat hier bereits neue Maßstäbe in den Bereichen Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren gesetzt. Dank des Ausbaus der Recycling und Umwelt Testsparte können unsere Kunden ihre Gesamtprozesse aus diesem Bereich nun noch umfassender bei uns vor Ort testen.“

Schlüsselfertige Anlagen für verbesserte Gesamtprozesseffizienz

Zu den Neuanschaffungen für den erweiterten Recycling-Bereich gehören neben optimierter Fördertechnik vor allem Sortiermaschinen, die die Prozesskompetenz von BHS-Sonthofen optimal ergänzen. Auch Trockner und Mischer können bei Bedarf zum Einsatz kommen. „Unsere Kunden können nun ihre gesamten Recycling-Prozesse, vom Ausgangsmaterial bis zu den verkaufsfertigen Produkten, bei uns vor Ort testen. Mit diesem Ansatz eines „One-Stop-Shops“ ermöglichen wir ihnen zeit- und kosteneffiziente Tests ihrer Gesamtanlagen“, erklärt Steffen Hinderer weiter.

Im erweiterten Test Center können Kunden künftig auch einen Eindruck von passenden Anlagensteuerungen für den Bereich Recycling & Umwelt gewinnen. Dabei handelt es sich um Steuerungen für Komplettanlagen von BHS Control Systems, die auf die jeweiligen Kundenanforderungen zugeschnitten sind. Der Anwender profitiert von der offenen Schnittstellenarchitektur der verwendeten Basis-Software Win CC Open Architecture. Das skalierbare System ermöglicht eine reibungslose Integration unterschiedlichster Komponenten, wodurch sich die Anlagensteuerung beliebig und ohne teure Investitionen bei Bedarf erweitern lässt.

Im Test: Recycling von Lithium-Ionen-Batterien

Am Standort Sonthofen verfügt BHS seit Neustem außerdem über Testmöglichkeiten für das Zerkleinern von elektrolytbeladenen und tiefenentladenen Lithium-Ionen-Batterien und Akkus. „Das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien ist mit großen sicherheitstechnischen Herausforderungen verbunden“, so Hinderer. „Über die notwendige Infrastruktur verfügen daher nicht viele Anbieter.“ Bei BHS-Sonthofen kann vor Ort unter abgeschlossener Stickstoffatmosphäre in den Maschinen die Zerkleinerung von Batteriepacks, Modulen und Zellen mit einem Einzelgewicht von bis zu 220 Kilogramm Gewicht getestet werden.

20. Juli 2021 | Intelligente Vorzerkleinerung mit dem RAPAX

20. Juli 2021 | Intelligente Vorzerkleinerung mit dem RAPAX

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20. Juli 2021 | Intelligente Vorzerkleinerung mit dem RAPAX

Mit dem neuen RAPAX verbindet BHS-Sonthofen Design und Funktion in einem leistungsstarken Vorzerreißer. Vielseitig, robust und wartungsfreundlich eignet sich die Maschine optimal zur Aufbereitung von unterschiedlichen Metallfraktionen, Gewerbe- und Industriemüll sowie der Verarbeitung von Bauschutt. Die flexible, smarte Steuerung sorgt zusätzlich für eine effiziente Vorzerkleinerung in jeder Laufrichtung.

BHS entwickelt und baut seit über hundert Jahren Zerkleinerungsmaschinen. Beim RAPAX erfolgte die Entwicklung in enger Zusammenarbeit mit einem Industriedesigner. Ziel war es, dieser innovativen Technik, die ein neues Level bei der Vorzerkleinerung darstellt, mit einem intelligenten Design Ausdruck zu verleihen. Im Fokus standen dabei funktionale Design-Elemente, die den RAPAX wartungsfreundlicher und widerstandsfähiger machen, wie zum Beispiel bei den sich kreuzenden Verstrebungen am Trichter, die für mehr Stabilität sorgen. Oberfläche, Wanddicke und Form des Trichters sind zudem robust und mit klaren Kanten gestaltet, sodass Gebrauchsspuren und Materialanhaftungen vermieden werden. Die beiden Planetengetriebe mit Riemenantrieb sind platzsparend nebeneinander, statt diagonal gegenüberliegend angebracht.

Für unterschiedliche Anwendungen gerüstet

Mit einer effizienten Zerkleinerung ist der erste wichtige Schritt zu einem funktionierenden Wertstoffkreislauf gemacht. Von leichten Metallschrotten über Elektro- und Elektronikschrott, Industrie- und Gewerbemüll bis hin zu ausgedienten Gipskarton- und Asphaltplatten: Damit der RAPAX derart unterschiedliches Aufgabegut optimal verarbeitet, bietet BHS den Vorzerreißer in unterschiedlichen Ausführungen und Baugrößen an. Er ist wahlweise in den Baureihen 15xx und 20xx in jeweils drei unterschiedlichen Größen mit Wellenlängen zwischen 1,2 bis 3,2 Metern erhältlich. So lässt sich unter anderem sehr sperriges Aufgabegut, wie Bauschutt oder weiße Ware, mit dem RAPAX effektiv zerkleinern. Je nach Ausführung sind zwei unterschiedliche Werkzeuggeometrien verfügbar: entweder in der stark gezackten Variante „BAT-Shape“ für höheren Durchsatz bei leichten Schrotten oder als stabiler „JANUS-Shape“ für massives Aufgabegut. Unter den beiden Wellen befindet sich der Reißtisch. Über diesen und die Werkzeuganzahl lässt sich die Stückgröße bestimmen. Der elektrische Antrieb ist ebenfalls mit unterschiedlicher Leistung verfügbar – auf Wunsch können bis zu 400 kW installiert werden. Optional ist zudem eine hydraulische Nachdrückeinheit erhältlich, die für einen kontinuierlichen Materialeinzug bei der Verarbeitung von dünnem, leichtem oder sperrigem Material sorgt.

Im Gegensatz zu vielen anderen Zerkleinerungsmaschinen ist der Achsabstand der beiden Wellen beim RAPAX bewusst so groß gewählt, dass die Werkzeuge nicht ineinandergreifen. Dies sorgt für ein optimales Einzugsmoment bei gleichzeitig verringertem Energieaufwand.

Weniger Maschinenstillstände und einfache Wartung

„Bei der Vorzerkleinerung wirken teils enorme Kräfte. Wir haben entsprechend besonderen Wert auf die Robustheit und Wartungsfreundlichkeit des RAPAX gelegt,“ erklärt Ingo Schneemann, verantwortlicher Konstrukteur im Bereich Zerkleinerungstechnik bei BHS. Dazu fangen Gummipuffer an der Antriebseinheit Stöße ab und schützen die Getriebe vor Schäden. Die Werkzeugkonstruktion und die reversierende Steuerung verhindern, dass sich Material um die Wellen wickelt und zu Maschinenstillständen führt. Die Maschine ist zudem so konstruiert, dass sich die Verschleißteile – Wellen und Reißtisch – zur Aufarbeitung leicht ausbauen und austauschen lassen. Den Kunden stehen vor Ort unterschiedlichste Serviceleistungen von BHS-Sonthofen zur Verfügung – von der Installation und Inbetriebnahme bis hin zu technischem Service und Wartungsverträgen.

Intelligente Steuerung für optimale Leistung

Die Wellen lassen sich völlig flexibel steuern. Synchrone und asynchrone Bewegungen sind ebenso möglich wie reversierende. Dabei ist der RAPAX so konstruiert, dass er in jeder Laufrichtung Material zerkleinert. Für jedes Aufgabegut lässt sich über die Steuerung das passende Programm, bestehend aus unterschiedlichen Bewegungsabfolgen, anwählen. „Insbesondere im Bereich der Metallverwertung können die Aufgabegüter unserer Kunden sehr divers sein. Mit den unterschiedlichen Programmen stellen wir eine optimale Zerkleinerungswirkung sicher – egal ob es sich beispielsweise um Elektrokleingeräte oder weiße Ware handelt,“ kommentiert Schneemann. Künftig könnte die Steuerung sogar noch mehr leisten. Für die Zukunft ist geplant, dass die Steuerung mittels künstlicher Intelligenz noch flexibler auf das Aufgabegut reagieren kann. Hierfür sammelt BHS noch die entsprechenden Daten – grundsätzlich ist die Möglichkeit aber bereits in jedem RAPAX gegeben.

9. April 2021 | Allgäuer Entsorgungsfachbetrieb setzt auf Rotorshredder von BHS-Sonthofen

9. April 2021 | Allgäuer Entsorgungsfachbetrieb setzt auf Rotorshredder von BHS-Sonthofen

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9. April 2021 | Allgäuer Entsorgungsfachbetrieb setzt auf Rotorshredder von BHS-Sonthofen

Beim Recycling von Aluminium und Aluminiumschrotten kommt es auf die Wahl der passenden Zerkleinerungslösung an: Daher entschied sich ein Entsorgungsfachbetrieb mit Sitz im Allgäu für den bewährten Rotorshredder (RS) von BHS-Sonthofen. Dieser zerkleinert das Aufgabematerial nicht nur, sondern löst Verbunde mit anderen Materialien optimal auf. Das Ergebnis sind Fraktionen mit hohem Reinheitsgrad.

Ob Alu-Profile, Zorba-Mischfraktionen oder Shredderschwerfraktionen – Aluminiumschrotte fallen in vielfältiger Form an. Für die Recyclinganlage ist insbesondere die Verunreinigung mit anderen Materialien eine große Herausforderung. Am begehrten Aluminium haften beispielsweise Holz, Kunststoff oder andere Metalle. Zu Beginn der Aufbereitung dieser Gemische muss also eine Auftrennung der Materialien erfolgen. Ein Allgäuer Entsorgungsfachbetrieb, der im Jahr 30.000 Tonnen NE-Metalle recycelt, wandte sich daher Ende 2019 auf der Suche nach einer neuen Recyclinglösung an BHS-Sonthofen.

Rotorshredder von BHS die optimale Wahl

Schon in der Vergangenheit hatte der Aufbereitungsexperte gute Erfahrungen mit Technik von BHS-Sonthofen gemacht. Seine Wahl fiel vor allem aufgrund der Langlebigkeit und Passgenauigkeit der Recyclinglösungen erneut auf BHS. Christian Kühn, Sales Director im Bereich Recycling und Umwelt bei BHS-Sonthofen, erklärt: „Für die Aufbereitung von Aluminium wurde der bewährte Rotorshredder vom Typ RS 2018 gemäß der besonderen Anforderungen zusätzlich verstärkt.“ Mit einem versteiften Gehäuse, einem doppelten Boden sowie einem neuen Aufhängesystem nahm er dann im Dezember 2019 die Arbeit  auf. Der Entsorgungsbetrieb ist zufrieden mit der Anfahrphase sowie den ersten Monaten im Einsatz.

Große Expertise im Bereich Recycling

Das Recycling von Rohstoffen spielt eine immer größere Rolle – dabei ist insbesondere ein hoher Reinheitsgrad entscheidend für die Wirtschaftlichkeit einer Recyclinganlage. BHS-Sonthofen betrachtet jeden Anwendungsfall individuell und wählt die passende Zerkleinerungslösung. „Bei Aluminiumschrotten ist die Verunreinigung mit Fremdstoffen ein großes Problem“, so Christian Kühn. „Es geht nicht nur darum, das Aufgabegut zu zerkleinern, sondern vor allem um den Aufschluss der Materialien.“ Dies geschieht beim Rotorshredder durch die selektive Zerkleinerung: Aluminium ist duktil, Fremdstoffe wie beispielsweise Kunststoff hart und spröde. Durch Schlagkräfte wird das Aluminium verformt, Fremdstoffe zerschlagen. So erfolgt eine effiziente Auftrennung der Verbunde. Nach der darauffolgenden Klassierung liegt verkaufsfertiges Aluminium mit hohem Reinheitsgrad vor. „Unser Vorteil ist ein eigenes Test Center, in dem wir Versuche zum gesamten Recyclingprozess mit dem jeweiligen Aufgabegut durchführen können – mit anschließender Wirtschaftlichkeitsberechnung“, erklärt Kühn. „Der Kunde bekommt bei uns so genau die Maschine oder Anlage, die für seine Anforderungen passend ist.“

26. August 2020 | Indisches Unternehmen verwendet BHS Biogrinder zur Verarbeitung von Reisstroh

26. August 2020 | Indisches Unternehmen verwendet BHS Biogrinder zur Verarbeitung von Reisstroh

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26. August 2020 | Indisches Unternehmen verwendet BHS Biogrinder zur Verarbeitung von Reisstroh

In seiner Biogasanlage in der Nähe von Chandigarh im Bundesstaat Punjab setzt das indische Unternehmen Source Facility einen BHS Biogrinder ein, um Reisstroh, Kokosnussschalen und andere organische Abfallmaterialien zu verarbeiten. Der Biogrinder ist für mehrere Ausgangsmaterialien geeignet und ermöglicht einen effizienten Biogas-Produktionsprozess.

Indien erzeugt eine große Menge an landwirtschaftlichen Abfällen, einschließlich Ernterückständen. Da die Verbrennung organischer Abfälle als eine der Hauptursachen der Luftverschmutzung gilt, hat die indische Regierung Anreize zur Minderung des Verschmutzungsproblems und zur Aufbereitung von Reisstroh zu Biogas geschaffen. Gleichzeitig ist Biomasse wie etwa Reisstroh, das in Indien weit verbreitet ist, eine vielversprechende Quelle für erneuerbare Energien. „Vor allem im nördlichen Teil Indiens wird Reisstroh ein wichtiger Rohstoff für die Biogasproduktion sein", sagt Neelesh Desai, Geschäftsführer von BHS-Sonthofen Indien.

Source Facility, ein indischer Betreiber von Biofermentern, investierte in einen Biogrinder zur Verarbeitung von Reisstroh, leeren Kokosnussschalen und Obst-/Gemüseabfällen. Bevor sich das Unternehmen für eine Maschine von BHS entschied, testete es Zerkleinerungslösungen von lokalen Anbietern. Die Ergebnisse waren unbefriedigend, da diese Maschinen nicht in der Lage waren, unterschiedliche Materialien zu verarbeiten. „Für Source Facility war es sehr wichtig, ein breites Spektrum an Ausgangsmaterialien verarbeiten zu können", kommentiert Desai. Darüber hinaus bietet die Maschine sowohl eine ausgezeichnete Zerkleinerung als auch Zerfaserung, was für den Biogas-Produktionsprozess von entscheidender Bedeutung ist.

Das Biogas wird während der Fermentation mit Hilfe von Mikroorganismen erzeugt. Je stärker das Material zerfasert ist, desto mehr Oberfläche wird von Bakterien besiedelt. Im Inneren der Maschine befindet sich ein schnell drehender, sternförmiger Rotor mit vertikaler Welle und massiven Zerkleinerungswerkzeugen. Durch die Homogenisierung bereitet die Maschine das Material optimal für den nächsten Prozessschritt vor. Source Facility testete zwei Wochen lang verschiedenste Ausgangsmaterialien. Da die Resultate zufriedenstellend waren, erteilte sie den Auftrag. Der Biogrinder wurde Ende 2019 in Betrieb genommen, und der Kunde ist mit der Steigerung der Biogasproduktion sehr zufrieden.

„Wir erhalten in Indien viele Anfragen zur Verarbeitung von Biomasse, da die Regierung auf eine nachhaltigere Nutzung von organischen Abfällen drängt", sagt Desai. "Bislang gibt es in Indien nur wenige Biogasanlagen, aber viele Unternehmen planen die Installation neuer Anlagen im ganzen Land. Mit dem Biogrinder bietet BHS-Sonthofen eine wartungsfreundliche, besonders langlebige Maschine zur effizienten Substrataufbereitung an.“

15. Juli 2020 | BHS-Sonthofen bringt neue Version des Biogrinders auf den Markt

15. Juli 2020 | BHS-Sonthofen bringt neue Version des Biogrinders auf den Markt

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15. Juli 2020 | BHS-Sonthofen bringt neue Version des Biogrinders auf den Markt

BHS-Sonthofen hat eine neue, vollständig überarbeitete Version des erfolgreichen Biogrinders auf den Markt gebracht. Der Biogrinder kommt bei der Biomasseaufbereitung zum Einsatz. Dort dient er vor allem der effizienten Biogaserzeugung und einer beschleunigten Produktion. Die nun mit einem Scheibenrotor und Edelstahlkomponenten ausgestatte Maschine zeichnet sich durch eine noch höhere Langlebigkeit und Flexibilität aus.

Biogas wird bei der Fermentierung von Mikroorganismen erzeugt. Kunden von BHS-Sonthofen nutzen in ihren Biomüllaufbereitungsanlagen den BHS Biogrinder vom Typ RBG, um das biologische Material für den Fermentierungsprozess möglichst effizient aufzubereiten. „Je zerfaserter das Material ist, desto mehr Angriffsfläche haben die Mikroorganismen zur Verfügung und umso effizienter läuft die Erzeugung von Biogas“, erklärt Reinhold Jäger, Area Sales Manager bei BHS-Sonthofen im Geschäftsbereich Recycling und Umwelt. Die Energiepflanzen werden durch den Biogrinder intensiv mechanisch vorbehandelt. So wird die Gaserzeugung beschleunigt und der Fermentationsprozess stabilisiert.

Die jetzt verfügbare Neuversion des Biogrinders bietet dem Anwender vor allem im Hinblick auf eine noch höhere Langlebigkeit Vorteile. „Wir haben im Wesentlichen zwei Neuerungen vorgenommen“, erläutert Jäger. „Der Rotor ist modular aufgebaut, das heißt, der bisherige, zweistufige Rotor wurde durch einen Scheibenrotor ersetzt. Jede Ebene kann in Abhängigkeit vom Verschleiß einzeln und flexibel getauscht werden. Der Grundkörper bleibt dabei über eine sehr lange Zeit erhalten.“

Auch die zweite Neuerung – die überwiegende Nutzung von Edelstahlkomponenten - fördert die Langlebigkeit der Maschine. „Das verarbeitete, pflanzliche Material befindet sich ja in einem Zustand der Verrottung“, sagt Jäger. „Dabei entstehen Säuren, die Eisenmetalle angreifen. Die Korrosion verstärkt den abrasiven Verschleißprozess. Jetzt sind alle Bestandteile der Maschine, die mit dem Material direkt in Berührung kommen, aus Edelstahl.“ Das betrifft vor allem die inneren Auskleidungen, wie Rotor, Seitenwände oder Ein- und Auslauf. Der Edelstahl schließt die Korrosion aus – die Verschleißzeit verlängert sich erheblich.

Der kontinuierlich arbeitende Biogrinder ist so noch deutlich robuster. Alle übrigen Kundenvorteile der bewährten Maschine bleiben erhalten. Der Biogrinder (Typ RBG) ist einfach zu bedienen und wartungsfreundlich. Auch schwer oder überhaupt nicht verwertbares Aufgabematerial wird mit dem Biogrinder aufgeschlossen. Im Vergleich zu anderen Zerkleinerern von Biomasse verbraucht der Biogrinder zudem weniger Strom.

3. Juni 2020 | Weniger Verschleiß für wirtschaftliche Aufbereitung von ASR

3. Juni 2020 | Weniger Verschleiß für wirtschaftliche Aufbereitung von ASR

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3. Juni 2020 | Weniger Verschleiß für wirtschaftliche Aufbereitung von ASR

Seit etwa einem Jahr ist bei der niederländischen Jansen Shredder Recycling BV in Moerdijk eine Rotorprallmühle (Typ RPMX) von BHSSonthofen zur Feinaufbereitung von Automotive Shredder Residues (ASR) im Einsatz. Dank ihrer langjährigen Erfahrung in der Aufbereitung von metallhaltigen Abfallstoffen fanden die Experten aus Sonthofen die optimale Maschine für die Aufbereitung des abrasiven Materials. Die Verschleißkosten bei Jansen sind seither signifikant gesunken.

Shredder-Reststoffe aus der Automobilverwertung bestehen aus einem bunten Mix unterschiedlicher Materialien. Neben Kunststoff, Gummi und Textilfasern finden sich im ASR wertvolle nicht-ferritische Metalle wie Aluminium, Messing oder Kupfer, aber auch mineralische Bestandteile und Glas. Letztere erschweren eine effiziente Aufbereitung, wie die Jansen Shredder Recycling BV feststellen musste.  

Ausgangspunkt: Ausgeklügelter Prozess mit Schwachstelle

Ein ausgeklügelter Prozess sollte bei Jansen die größtmögliche Ausbeute an wiederverwertbaren Materialien – vor allem Metallen – sicherstellen. Mittels Querstromsichter trennte Jansen zunächst die Schwerteile ab. Die zurückbleibende Fraktion wurde im vorhandenen Granulator vorzerkleinert. Per Wirbelstromabscheidung ließ sich aus dem Material anschließend eine nicht-ferritische Fraktion gewinnen. Die nichtinduktive Fraktion enthielt jedoch neben Kunststoffen und Mineralik immer auch wertvolle Nichteisenmetalle in Form von Kupferkabeln und anderen Metallverbunden. Um aus dieser Fraktion die restlichen Metalle zu gewinnen, setzte Jansen bisher direkt nach der Wirbelstromabscheidung Feinmühlen ein. Doch genau hier lag der Schwachpunkt bei dem sonst ausgefeilten Verfahren: Die Verschließkosten auf den verwendeten Feinmühlen fielen unerwartet hoch aus. Die Maschinen waren nicht auf die abrasiven Bestandteile ausgelegt. Glas und mineralische Bestandteile führten zu Verschleißkosten von 35 Euro pro Tonne Ausgangsmaterial. Das stand in keinem Verhältnis zu den gewonnenen Metallen. Es galt, eine neue Lösung zu finden.

Know-how aus der Gesteinszerkleinerung für ASR-Recycling

Jansen Shredder Recycling wandte sich an BHS-Sonthofen. In dem niederländischen Unternehmen war die Rotorprallmühle (Typ RPMX) aus dem Allgäu bereits bekannt. Um sicherzustellen, dass die Mühle von BHS in der Lage ist, das abrasive Material zu pulverisieren sowie die Nichteisenmetalle aufzuschließen und zu verkugeln, fuhr Jansen mit original Aufgabegut nach Sonthofen und führte gemeinsam mit den Recycling-Experten vor Ort entsprechende Versuche durch.

Die Rotorprallmühle stammt ursprünglich aus dem Steine- und Erdenbereich. Der Einsatzbereich der hier verwendeten Modelle RPM und RPMF: die zielgerichtete Zerkleinerung von abrasiven Materialien, wie beispielsweise Flusskies. Durch ihre massive Bauweise und die Verschleißteile aus Chromhartguss ist auch die speziell für Recyclinganwendungen weiterentwickelte RPMX äußert widerstandsfähig – und damit wie geschaffen für die Aufbereitung der ASR-Fraktion, wie sie bei Jansen Shredder Recycling vorkommt.

Und tatsächlich: Das Ergebnis überzeugte. Die Mühle zerstörte Glas und Mineralik zuverlässig. „In vielen Fällen genügt es, das Material einmal über unsere RPMX laufen zu lassen, um auch die gewünschte Verkugelung zu erreichen und das Material auf Lufttrenntischen separieren zu können,“ erklärt Nikolas Kaufeisen. Area Sales Manager im Geschäftsbereich Recycling & Umwelt bei BHS-Sonthofen. „Entspricht die Verkugelung nach einem Durchlauf noch nicht den Ansprüchen, kann das Material ein zweites Mal über die Rotorprallmühle laufen.“ In Moerdijk entschied man sich gegen eine Rückführung des Materials, und dafür, den letzten Verkugelungsschritt in der bereits vorhandenen Feinmühle vorzunehmen. „Der Zwischenschritt über die Rotorprallmühle von BHS hat die Wirtschaftlichkeit des Gesamtprozesses deutlich gesteigert,“ berichtet Hans Brekelmanns, Geschäftsführer bei Jansen Shredder Recycling. „Insgesamt konnten wir die Verschleißkosten so um 75 Prozent senken.“

Seit März 2019 ist die Rotorprallmühle bei Jansen Shredder Recycling BV in den Prozess zur ASR-Aufbereitung integriert. Der gesamte Prozess hat an Effizienz gewonnen. Auch die Beratung durch die Experten von BHS überzeugte: Weitere gemeinsame Projekte sind bereits geplant.

14. Januar 2020 | Aus Bioabfall Werte schaffen

14. Januar 2020 | Aus Bioabfall Werte schaffen

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14. Januar 2020 | Aus Bioabfall Werte schaffen

Seit Mai 2019 läuft die neue Biomüllaufbereitungsanlage des Zweckverbands für Abfallwirtschaft Kempten. Technik für insgesamt rund 2,8 Millionen Euro sorgt nun dafür, dass Biomüll und Grünschnitt optimal von Fremdstoffen befreit und dann fermentiert werden kann. Um bei letzterem ein optimales Ergebnis zu erzielen, müssen die pflanzlichen Bestandteile effektiv aufgeschlossen werden: Ein BHS-Sonthofen Biogrinder ist daher zur Aufbereitung und Zerfaserung des Materials im Einsatz. Er zeichnet sich durch geringen Stromverbrauch bei sehr guten Aufschlussergebnissen selbst mit schwierigem Ausgangsmaterial aus.

Der Zweckverband für Abfallwirtschaft Kempten (ZAK) ist ein Zusammenschluss aus den entsorgungspflichtigen Körperschaften der Stadt Kempten und der Landkreise Lindau und Oberallgäu. Der Abfall von 312.000 Einwohnern wird in den abfallwirtschaftlichen Anlagen des ZAK gesammelt, verwertet und entsorgt. Dazu gehören u.a. eine Vergärungsanlage für Grün- und Bioabfälle, ein Kompostwerk für Grünabfälle sowie das Müllheizkraftwerk in Kempten. Rund 25.000 Tonnen Grün- und Bioabfälle werden in der Vergärungsanlage pro Jahr verarbeitet. Diese werden zur Biogasherstellung genutzt, mit insgesamt drei Millionen Normkubikmetern jährlichem Biogasertrag. Dafür wurde vom Anlagenbauer Komptech GmbH aus Frohnleiten (Österreich) eine neue Biomüllaufbereitungsanlage geplant und gebaut.

BHS-Sonthofen: Starker Partner für den Aufschluss von Bioabfall

Komptech ist ein führender internationaler Technologieanbieter von Maschinen und Systemen für die mechanische und biologische Behandlung von Abfallstoffen – Kompostierung, Vergärung und Biomasseaufbereitung gehören dabei zu ihren Kernkompetenzen. Für den Auftrag, die neue Biomüllaufbereitungsanlage für den ZAK zu planen, holten sie sich BHS-Sonthofen als starken Partner an Bord. Das Projekt bot verschiedene Herausforderungen, u.a. die hohe Menge an Fremdstoffen wie Kunststoff im Biomüll sowie die Maximierung der Gasausbeute. Das Problem der ungewünschten Bestandteile im Bioabfall ließ sich durch eine verbesserte Trenntechnik lösen. Siebe, Überbandmagneten und Nahinfrarotsortierer trennen nun Bioabfall von unachtsam weggeworfenen Kunststofftüten und Metallteilen.

Für die effizientere Biogaserzeugung kam BHS-Sonthofen ins Spiel. „Das Biogas wird bei der Fermentierung von Mikroorganismen erzeugt. Je zerfaserter das Material, desto mehr Siedlungsfläche haben die Bakterien“, erklärt Andreas Breuer, Bereichsleiter Technik, Abfallmanagement, Neue Energien beim ZAK. „Bei der Planung der Anlage zusammen mit Komptech haben wir explizit den Biogrinder von BHS als Anlagenteil angefragt, da wir mit dieser Maschine schon gute Erfahrungen bei Vorversuchen gemacht haben – sie hat unser Ausgangsmaterial optimal aufgeschlossen.“ Dazu sollte die Maschine einen geringen Stromverbrauch ausweisen sowie wartungsfreundlich sein.

Die beste Lösung für den Kunden finden

Jeder Aufbereitungsprozess von Biomasse ist individuell – das Eingangsmaterial bestimmt den Prozess und auch die Wahl der passenden Maschine, ihrer Ausstattung und Einstellungen. „Schon im Vorfeld hatten wir für ZAK Versuche mit der Mittelfraktion ihres Bioabfalls gemacht. Es zeigte sich, dass der Biogrinder das Material optimal für den nächsten Verfahrensschritt im Fermenter vorbereitet“, so Tobias Steinhauser, Area Sales Manager für den Bereich Recycling & Environmental Technology bei BHS. Die Maschine ist die letzte Stufe der neuen Anlage und einer Vorzerkleinerung und Sortierung nachgeschaltet. Der Bioabfall wird dabei in Fein-, Mittel- und Grobfraktion aufgetrennt. Während die Grobfraktion in die Verbrennung geht, sind Fein- und Mittelfraktion für die Fermentierung in der Vergärungsanlage und somit zur Gaserzeugung geeignet. Die Mittelfraktion muss allerdings noch im Biogrinder weiter aufgeschlossen werden.

Das Aufgabegut wird dem Biogrinder mittig von oben zugeführt. Im Innern befindet sich ein schnell laufender, sternförmig ausgebildeter Rotor mit vertikaler Welle und massiven Zerkleinerungswerkzeugen. „Das Aufgabegut wird durch Zentrifugalkräfte nach außen beschleunigt und durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte intensiv beansprucht“, erklärt Steinhauser den Vorgang. „Der Prozess ist kontinuierlich, das fertig aufgeschlossene Material wird nach unten hin ausgetragen.“ Für das spezielle Aufgabengebiet und die Menge an Material wurde der Biogrinder vom Typ RBG 08 mit 90 kW ausgewählt – er verarbeitet in diesem Anwendungsfall bis zu sechs Tonnen pro Stunde.

Strom und Wärme für die Region

Schon nach wenigen Wochen Einsatz zeigt sich Breuer vom ZAK begeistert von der neuen Anlage: „Unsere Ausbeute an Biogas konnte um 5 Prozent gesteigert werden. Und das ist nicht nur aus wirtschaftlicher Perspektive ein Gewinn – die Umwelt profitiert ebenfalls, wenn so viel Wert wie möglich aus Abfallstoffen rückgewonnen werden kann.“

Das Biogas mit ca. 55 Prozent Methananteil wird in drei Blockheizkraftwerken in elektrische und thermische Energie umgewandelt – so wird Strom für umgerechnet 2.000 Haushalte und Wärme für ca. 200 Haushalte bereitgestellt. „Durch die örtliche Nähe zu BHS-Sonthofen sind Wartungstechniker oder Ersatzteile schnell vor Ort, falls doch mal benötigt“, fügt Breuer als weiteren Vorteil hinzu. „So spart man zusätzlich lange Transport- und Fahrwege, was ebenfalls der Umwelt zu Gute kommt.“